Точная объемная штамповка изделий из алюминия и стали, главным образом при использовании технологии штампования в закрытых штампах

деталей

Легированные, жаропрочные стали и алюминиевые сплавы

Оставить заявку

• 1
  Льём из алюминиевых и жаропрочных сплавов
• 2

  Горячее штампование деталей

Наше производство специализируется на изготовлении деталей из алюминиевых, никелевых и жаропрочных сплавов

Сами изготовим модельную и литьевую оснастку и произведем термическую обработку. Мы гарантируем высокое качество изделий. Вся продукция имеет сертификаты, выданные по итогам испытаний в лаборатории предприятия.

Преимущества

01

СОБЛЮДЕНИЕ СРОКОВ И КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

ПО и автоматическая замена инструмента сокращают временные затраты и количество брака

02

БЫСТРЫЙ РАСЧЕТ СТОИМОСТИ

Нам обычно нужно всего 1-2 дня на предварительный расчет стоимости детали по чертежу

03

ОКАЗЫВАЕМ ВЕСЬ КОМПЛЕКС УСЛУГ

Наши специалисты будут работать с Вами на всех этапах производства – от разработки чертежей и литейной оснастки до контроля качества готовых деталей

Возможно ли быстрое изготовление латунных изделий на заказ?

Этот вопрос очень часто задают нашим консультантам заказчики, у которых, как говорится, поджимают сроки. Для них скорость штамповки изделий из латуни стоит на первом месте. Если вам тоже нужна срочная обработка, можем обнадежить: она вполне реальна. Особенно если у вас на руках уже есть готовый штамп будущей детали.
Современные производства, в том числе и наш цех металлообработки, оснащены высокопроизводительным оборудованием для выпуска любого количества деталей. Да и саму операцию горячей штамповки латуни заводы даже “средней руки” выполняют в разы быстрее, чем ковку. На нашем оборудовании, оснащенном чпу, процесс намного ускоряется и упрощается.

Мы можем

Штамповочное производство

Изготавливаем качественные детали, соответствующие российским и международным стандартам с термообработкой заготовок весом от 0,1 до 15 кг. Габарит штамповки диаметром до ф280 мм допуск отклонений +-0,3 +- 1,9 мм (в зависимости от габаритов штамповки) Материалы: углеродистые, легированные, жаропрочные, алюминиевые стали и сплавы.

Узнать подробнее

Кузнечное производство

Широкая номенклатура заготовок весом от 0,1 до 150 кг. Термообработка. Вес поковок до 150 кг Габарит-диаметр до ф 500 мм. Допуск отклонений +- 2,0 +-6,0 мм. (в зависимости от габаритов поковки) Материалы: углеродистые, легированные, жаропрочные, алюминиевые стали и сплавы.

Узнать подробнее

Литейное производство

Минимально допустимая толщина стенок алюминиевых отливок – 3 мм; Масса производимых алюминиевых отливок – от 20 г до 50 кг; Шероховатость поверхности отливок согласно ГОСТ 2789-73 Ra = 4 — 20 мкм; Класс точности получаемых алюминиевых отливок по ГОСТ Р 53464-2009 : 6-10.

Материалы: легированные, жаропрочные стали и алюминиевые сплавы.

Узнать подробнее

У ВАС ЕСТЬ ЗАДАЧА? МЫ РЕАЛИЗУЕМ ЕЕ В ЖИЗНЬ!

Наши специалисты рассчитают и подготовят всю техническую информацию. От вас лишь ИДЕЯ!

Условия сотрудничества с нами просты:

1

Заявка

Отправьте чертежи c тех заданием на почту [email protected]
или образец изделия;

2

Расчёт

Наши специалисты анализируют ваши чертежи, а так же произведут расчет стоимости материалов и работ по вашей задаче;
3

Согласование

Заключение договора, выставления счёта, оплата счёта;
4

Изготовление

Изготовление оснастки;
5

Производство

Изготовление деталей, послеоперационный и выходной контроль качества каждого изделия;
6

Доставка

Отгружаем и доставляем готовую продукцию;

Особенности штамповки изделий из латуни и меди

Латунь как материал относится к группе тяжелых цветных металлов — в противовес алюминию, дюралю и сплавам с включением магния. Так как основным компонентом латуни является медь, этот сплав близок к ней по многим критериям. Однако чистая медь из-за природной хрупкости не может подвергаться ковке и штамповке, да и будучи легированной, переносит эту операцию плохо. А вот штамповка изделий из латуни — операция возможная, и у нее не так много противопоказаний.
Особое место среди латунных сплавов занимает так называемый “ковкий”: 59% его состава занимает медь, 45% — цинк, и совсем мизерная доля, до процента, остается для свинца. Хорошо переносят операцию штамповки и сплавы, не содержащие последнего компонента.

Бизнес план производства медальона из латуни методом штамповки

Традиция вручения медалей существует со времен Древнего Рима. На сегодняшний день система награждения присутствует во многих сферах деятельности человечества.

Награда (медаль, значок) может иметь геометрическую или произвольную форму. Надписи, изображения могут наносить на лицевую (аверс) и обратную (реверс) стороны. Также изделие имеет рифленую грань. Современное оборудование и материалы позволяют осуществлять изготовление медалей и орденов разными способами, каждый из которых зависит от вида назначения награды. Это могут быть спортивные, военные, подарочные, наградные медали, кресты, а также нагрудные значки, жетоны.

Метод литья

Такой вид производства используют для знаков со сложным рисунком. Процесс достаточно трудоемкий и занимает немало времени. Макеты будущей формы выполняют из металла или воска. С помощью специального станочного оборудования изготавливают металлические формы. Мелкие элементы доделывают вручную. Расплавленный металл заливают в форму из двух половинок. Через некоторое время заготовка застынет и ее можно доставать для дальнейшей обработки. Следующие этапы – это шлифовка, покраска, гальваника. Гальванизация заключается в обезжиривании поверхности, травления, чистки и нанесении разных металлов. При необходимости покрывают эмалью. Таким способом отливают медали с колодкой и обычные, из ювелирных и цветных металлов (медь, бронза, никель, серебро, золото). Преимущество метода – это возможность делать эксклюзивные награды, жетоны, значки любым форм. К недостаткам относится высокая стоимость и небольшой тираж.

Штамповка

Быстрый и не дорогой способ производства медалей в большом количестве. Штамп изготавливают по эскизу модели, он будет в точности повторять заявленный рисунок. Металл кладут на матрицу и с помощью многотонного пресса чеканят изделия, затем вырезают из листа заготовки. На поверхность наносят гальваническое золото, бронзу или окрашивают эмалью. Производить таким способом можно школьные, сувенирные медали, жетоны. Чаще всего в качестве материала выбирают латунь, олово, медь, алюминий. Метод позволяет производить большие тиражи. Недостаток: тяжело воспроизвести тонкие линии и узоры.

Метод горячих эмалей (клуазоне)

Награды, выполненные по этой технологии, смотрятся наиболее богато и красиво. Метод клуазоне заключается в нанесении природных эмалей с дальнейшим отжигом. Лучшим материалом считается медь. В процессе производства случается много бракованных изделий, поэтому стоимость готовой медали высока. Пользуются таким способом для изготовления государственных наград.

Метод эпола

Это дешевая имитация клуазоне. Главное отличие – химический состав используемых эмалей. Но это позволяет расширить палитру оттенков, ведь природные эмали ограничены в цветах. Также разницу можно увидеть в рисунке. Метод горячих эмалей (клуазоне) позволяет выполнять объемные рисунки, а синтетическая эмаль – заполняет вдавленные углубления, делая гладкую поверхность.

Листовая штамповка алюминия и других металлов

Профессиональная станочная штамповка листовых заготовок — довольно молодая технология: первые ее успешные опыты относятся к 90-м годам ХIХ века. Однако развивалась она очень быстро: уже через каких-то 20 лет единичные операции на разрозненном оборудовании начали уступать место работе на сборочных линиях. А в 20-е годы ХХ столетия были опробованы и успешно внедрены в производство методики антикоррозионной защиты штампованных изделий.

Современная штамповка алюминия листового выполняется на высокотехнологичных штамповочных прессах. Выбор технологии обработки листов зависит от их толщины.

Область применения

Жидкая штамповка применима на любых предприятиях, независимо от направления основной деятельности. Эта технология подходит для создания монолитных и с вариативной конфигурацией.

Жидкая и полужидкая штамповка подходит для создания:

1. Фланцев круглой и прямоугольной формы;
2. Шестерёнок;
3. Направляющих блоков и роликов;
4. Шестеренчатых и червячных колёс;
5. Валов;
6. Составных элементов различных механизмов;
7. Крышек и коробов.

Холодная штамповка алюминия

Холодной штамповке из алюминия заготовки подвергаются без нагрева. И тонколистовой металл на “отлично” выдерживает испытание на гибкость, которое готовят для него два основных участника процесса — неподвижная матрица и подвижный пуансон.

Под этим видом обработки понимается не одна операция, а целый комплекс действий, которые можно условно определить как разделяющие и формоизменяющие. При разделяющих воздействиях заготовка меняет форму благодаря резке, вырубке, пробивке и прочим способам отделить часть от целого.

Резка выполняется на различном оборудовании: от механических ножниц до лазерного станка. Линия реза заготовки может быть как прямой, так и фигурной. Инструментом для пробивки становится пробивной пресс. После его прохождения на будущей детали появляются отверстия. Вырубка используется для получения заготовок со сформированным замкнутым контуром.

Намного более разнообразны формообразующие операции холодной штамповки алюминия. К ним относятся:

• гибка,
• скручивание,
• вытяжка,
• рельефная формовка,
• обжим и пр.

Штамповка жидкого металла

Штамповка жидкогометалла является одним из прогрессивныхтехнологических процессов, позволяющихполучать плотные заготовки с уменьшеннымипропусками на механическую обработку,с высокими физико-механическими иэксплуатационными свойствами.

Технологическийпроцесс штамповки жидкого металлаобъединяет в себе процессы литья игорячей объемной штамповки.

Процесс заключаетсяв том, что расплав, залитый в матрицупресс-формы, уплотняют пуансоном,закрепленным на ползуне гидравлическогопресса, до окончания затвердевания.

Сопряжение пуансонаи матрицы образует закрытую фасоннуюполость. Наружные контуры заготовкиполучают разъемной формой, если детальимеет наружные выступы, или неразъемнойформой – при отсутствии выступов.Внутренние полости образуются внедрениемпуансона в жидкий металл.

После извлеченияиз пресс-формы заготовку подвергаютразличным видам обработки или используютбез последующей обработки.

Под действиемвысокого давления и быстрого охлаждениягазы, растворенные в расплаве, остаютсяв твердом растворе. Все усадочные пустотызаполняются незатвердевшим расплавом,в результате чего заготовки получаютсяплотными, с мелкокристаллическимстроением, что позволяет изготавливатьдетали, работающие под гидравлическимдавлением.

Этим способомможно получить сложные заготовки сразличными фасонными приливами нанаружной поверхности, значительновыходящими за пределы основных габаритныхразмеров детали. В заготовках могутбыть получены отверстия, расположенныене только вдоль движения пуансона, нои в перпендикулярном направлении.

Возможнозапрессовывать в заготовки металлическуюи неметаллическую арматуру.

Процесс используетсядля получения фасонных заготовок изчистых металлов и сплавов на основемагния, алюминия, меди, цинка, а такжеиз черных металлов.

Объемная холодная штамповка

Холодную объемнуюштамповку выполняют на прессах илиспециальных холодноштамповочныхавтоматах. Основными ее разновидностямиявляются: высадка, выдавливание, объемнаяформовка, чеканка.

Высадка

–образование на заготовке местныхутолщений требуемой формы в результатеосадки ее конца (рис. 15.1).

Рис.15.1. Схема высадки

Заготовкой обычнослужит холоднотянутый материал в видепроволоки или прутка из черных илицветных металлов. Высадкой изготавливаютстандартные и специальные крепежныеизделия, кулачки, валы-шестерни, деталиэлектронной аппаратуры, электрическиеконтакты и т.д.

Длина высаживаемойчасти рассчитываетсяс учетом объема требуемого утолщенияпоформуле:.

Расчет числапереходов производится в основном посоотношению длины высаживаемой частиидиаметра заготовки,которое характеризует устойчивость кпродольному изгибу. Прииспользуютодин переход, при–два перехода, при–три перехода. При большом количествепереходов происходит упрочнение металла,поэтому требуется отжиг.

Последовательностьпереходов изготовления деталей показанана рис. 15.2.: за три перехода (рис. 15.2.а);за пять переходов (рис. 15.2.б).

Рис.15.2. Последовательность переходовизготовления детали

Высадка осуществляетсяна прессах, горизонтально-ковочныхмашинах, автоматических линиях, оснащенныххолодновысадочными пресс-автоматами.

Выдавливание

– формообразование сплошных или полыхизделий, благодаря пластическому течениюметалла из замкнутого объема черезотверстия соответствующей формы.

Особенностьюпроцесса является образование в очагедеформации схемы трехосного неравномерногосжатия, повышающего технологическуюпластичность материала.

Различают прямое,обратное, боковое и комбинированноевыдавливание (рис. 15.3).

При прямом

выдавливании металл течет из матрицы
2
в направлении, совпадающем снаправлением движения пуансона
1
(рис.15.3.а, 15.3.б). Этим способом можнополучить детали типа стержня с утолщением,трубки с фланцем, стакана с фланцем.

При обратном

выдавливании металл течет в направлении,противоположном направлению движенияпуансона, в кольцевой зазор междупуансоном и матрицей для полученияполых деталей с дном (рис. 15.3.в) или вполый пуансон для получения деталейтипа стержня с фланцем (рис. 15.3.г).

При боковом

выдавливании металл течет в боковыеотверстия матрицы под углом к направлениюдвижения пуансона (рис.15.3.ж). Такимобразом, можно получить детали типатройников, крестовин и т.п. Для обеспеченияудаления заготовок из штампа матрицувыполняют состоящей из двух половинокс плоскостью разъема, проходящей черезосевые линии исходной заготовки иполучаемого отростка.

При комбинированном

выдавливании металл течет по несколькимнаправлениям (рис.15.3.д, 15.3.е). Возможнысочетания различных схем.

Заготовки длявыдавливания отрезают от прутков иливырубают из листа. Размер заготовокрассчитывают с учетом потерь напоследующую обработку. Форма заготовкии ее размеры для полых деталей без фланцасоответствуют наружным размерам детали;для деталей с фланцем – диаметру фланца;для деталей стержневого типа – размерамголовки.

Выдавливание можноосуществлять и в горячем состоянии.

Рис. 15.3. Схемы выдавливания:

а,б – прямого; в, г – обратного; д, е –комбинированного; ж — бокового

Объемная формовка

– формообразование изделий путемзаполнения металлом полости штампа.

Технология штамповки

Для изготовления деталей методом штамповки используют металлический лист, тонкую стальную ленту или полосу.

Чаще всего детали изготавливают методом холодной штамповки листового металла. При этом виде производства деталей, металл приобретает дополнительную прочность, что увеличивает срок службы изделия.

Горячую штамповку используют тогда, когда оборудование не может выдать мощность, нужную для деформации в нужную форму холодного металла. Или при выполнении изделия из непластичного металла. Листы для изготовления деталей горячим методом берутся толщиной менее 5 мм.

Дальнейший выбор технологии производства зависит от того, каким образом нужно воздействовать на металл, то есть технология изменения формы изделия отличается от той, что используют для разделения. В результате разделительных операций от детали отделяется часть.

Это можно делать по кривой или по прямой линии или по контуру. Металл отделяется путём сдвига частей заготовки в разные стороны. Для разделения применяется несколько операций, при которых используется пресс со специальным инструментарием.

Виды разделительных операций:

• Отрезка – части металлической заготовки разделяются по фигурной линии или по прямой. Пресс для этого вида операций называют ножницами. С помощью этой операции производят готовые к эксплуатации детали и заготовки, которые затем дорабатываются иными способами.
• Надрезка – операция по неполному отрезанию части заготовки под давлением с сохранением целостности детали.
• Обрезка – убирается небольшая деталь заготовки, при этом часть металла идёт в отходы.
• Пробивка – в листе металла формируются отверстия различной формы. Часть металлической основы будет считаться отходами и подлежать удалению.
• Вырубка – формирует из заготовки изделие, контур которого замкнут.
• Зачистка – позволяет убрать неровные края и придать изделию аккуратный вид, выровняв его грани.
• Проколка (просечка) – в изделии делается углубление конусообразным инструментом.

Формоизменяющая штамповка деталей также имеет несколько видов. Операции этого типа используют для изменения формы и размера заготовки из листа металла, не разрушая материала.

Виды формоизменяющих операций:

• Отбортовка отверстий – формирование вокруг отверстий заготовки бортиков нужной формы и размера.
• Отбортовка контура – формирование по контуру изделия бортиков нужной формы и размера. Обычно этот метод применяют для обработки концов труб для фиксации фланцев.
• Вытяжка – объёмная штамповка, в результате которой из плоского листа металла получаются пространственные изделия, полые внутри. Таким способом изготавливают детали полусферической, коробчатой, конической, цилиндрической и других форм. Вытяжка может быть последовательной, с плоским прижимом в плоской матрице или с крюком.
• Обжим – сужение торцов деталей из листа металла, полых внутри с помощью конической матрицы. Конец детали вставляется с большой силой в воронку матрицы.
• Гибка – металлическим заготовкам придают нужный по конструкции изгиб. Различают несколько типов гибки, в зависимости от конечной формы изделия: V-образная или одно угловая, U-образная или двух угловая, много угловая, трубная и криволинейная.
• Формовка – при неизменном контуре изделия, изменяются размеры и форма его участков. Видов формовки несколько: она может быть с предварительным набором, а может выполняться цилиндрическим пуансоном с плоским концом.

Горячая штамповка металла, автоматизированные линии

Преимущества жидкой штамповки

Достаточно своеобразной технологией считается жидкая штамповка алюминия — методика, сочетающая сразу две технологии: штамповки и литья. Ее отличие в том, что металл поступает в матрицу в жидком, то есть в расплавленном виде. Затем к работе подключается пуансон, выдавливающий материал и придающий ему необходимую форму.

Этот способ используется не так часто и в специфических целях: для изготовления тонкостенных корпусов техники. При этом он считается одним из самых прогрессивных, так как произведенные детали имеют четкие контуры, ровную поверхность без шероховатостей и других дефектов, а структура металла не страдает в процессе жесткой деформации.