Подбор оптимального оборудования — целое испытание для людей, которые обращаются к нам за помощью. Недавно бригада наших специалистов отправилась на юг России, в город Краснодар, чтобы разрешить одну из таких трудных задач.
Ниже представлены фото объектов, на изготовлении которых специализируется наш заказчик.
Сваренный промышленный резервуар.
Цистерна для жидкостей и сыпучих веществ.
Техническое задание
На предприятии требовалось выполнить работы по сварке обечаек больших диаметров (от 3 метров). Для достижения максимального качества шва, процесс производится в нижнем положении, т.е. движение оборудования по обечайке вдоль шва исключалось.
Обечайка на роликовом вращателе, имеет овальность.
Несколько трудностей, которые необходимо было решить:
- Форма обечайки имеет овальность, а значит, зазор между горелкой и зоной сварки будет меняться во время вращения.
- Из-за неидеальной формы при вращении происходит движение заготовки по продольной оси, соответственно, и сварочный шов смещается либо влево, либо вправо от горелки.
Сварщику приходится несколько раз перенастраивать оборудование во время работы, а это отнимает слишком много времени и негативно сказывается на прямолинейности шва. Требуется автоматизировать данный процесс, тем самым, повысив качество и скорость выполнения сварки.
Сварка тонкостенных сосудов
Швы тонкостенных сосудов, как правило, выполняют в среде защитных газов. Сборку рекомендуется производить с помощью зажимных приспособлений — надежное прижатие свариваемых кромок к подкладке позволяет выполнять одностороннюю сварку в приспособлении без прихватки. При сборке и сварке прямолинейных швов между листами и продольных швов обечаек равномерное и плотное прижатие кромок к подкладке осуществляется зажимными приспособлениями клавишного типа. Усилие прижатия обычно составляет 300–700 Н на 1 см длины шва и создается гидравлическим или пневматическим устройством (рисунок 110). На верхнем основании жесткого каркаса закреплен ложемент 6
с подкладкой 5. Прижим свариваемых кромок осуществляют раздельно для каждого листа через набор клавиш
3,
укрепленных на балках
1.
Давление на клавиши передается пневмошлангами
2
и регулируется редуктором. Установка и прижатие листов производятся в такой последовательности: поворотом эксцентрикового валика 7 из подкладки выдвигаются фиксаторы
4,
после чего до упора в них (справа по рисунку) заводится листовая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг. Затем фиксаторы убираются и до упора в кромку заготовки устанавливается другая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг
2.
Рисунок 110 – Приспособление для сборки и сварки прямолинейных стыков тонколистовых элементов
При сборке и сварке продольных стыков обечаек основание приспособления выполняют в виде консоли, прижимные балки с клавишами закрепляют к ним одним концом жестко, а другим концом — посредством откидных болтов.
Продольные швы вызывают нарушение прямолинейности образующих тонкостенных обечаек и уменьшение кривизны в зоне шва в поперечном сечении (рисунок 111). Для исправления таких сварочных деформаций широко используют прокатку роликами.
Рисунок 111 – Характер деформаций обечайки от продольного шва
При выполнении кольцевых стыков тонкостенных сосудов из материалов, мало чувствительных к концентрации напряжений, используют остающиеся подкладные кольца, которые облегчают центровку кромок и их одностороннюю сварку. Для ряда высокопрочных материалов такой прием оказывается неприемлемым. В этом случае кольцевые стыки собирают и сваривают на съемных подкладках разжимных колец. Однако надо учитывать, что из-за подогрева кромок впереди сварочной дуги они расширяются и отходят от подкладного кольца в радиальном направлении, что может приводить к смещению кромок или образованию домика. В тонкостенных сосудах, работающих под давлением, смещение кромок в стыковом шве — опасный концентратор, и при изготовлении необходимо принимать меры по их предотвращению или устранению. Для прижатия кромок можно применять наружные стяжные ленты, однако их приходится располагать на некотором расстоянии от оси стыка и перемещения предотвращаются лишь частично. Более эффективно оказывается прижатие кромок к подкладкам роликом, перекатывающимся по поверхности стыка непосредственно перед сварочной дугой. Прижим не дает возможности кромкам оторваться от поверхности подкладного кольца в месте образования сварного соединения. Приспособление для прижатия кромок обечаек (рисунок 112) закреплено на консоли сварочной головки. Прижимные ролики опираются на обе свариваемые кромки, выравнивая их и прижимая к подкладному кольцу с помощью пружины.
1 — прижимные ролики; 2
— присадочная проволока
Рисунок 112 – Схема приспособления для прижатия кромок к подкладному кольцу перед сварочной головкой
Для сварки стыка обечаек можно использовать также схему, при которой стык выполняется изнутри обечайки. В этом случае зона кольцевого шва охватывается жестким бандажом, вращающимся при сварке вместе с изделием, а сварка первого прохода выполняется изнутри обечайки. Напряжения сжатия, возникающие в зоне нагрева, стремясь увеличить длину свободной кромки стыка, прижимают ее к наружному кольцу бандажа.
Деформации от кольцевого шва для большинства материалов уменьшают диаметр обечайки. Такое сокращение зоны шва хорошо поддается исправлению прокаткой роликами. При сварке алюминиевых сплавов диаметр обечайки в зоне кольцевого шва, выполненного на подкладном кольце, может оказаться не только не меньше, но даже больше первоначального размера. Рассмотренный выше прием прижатия кромок к подкладному кольцу роликом, расположенным перед сварочной головкой (см. рисунок 112), позволяет практически полностью предотвратить такое увеличение диаметра при сварке стыков обечаек из алюминиевых сплавов.
Особое внимание приходится уделять конструктивному оформлению и технологии выполнения замыкающего кольцевого шва сосуда. При наличии лазовых отверстий или патрубков значительного размера внутрь сосуда можно ввести разборное разжимное кольцо. В этом случае одностороннюю сварку замыкающего шва выполняют на съемной подкладке по обычной технологии. Задача усложняется, если размеры отверстий патрубков малы. Если остающееся подкладное кольцо является слишком резким концентра- тором и его использовать нельзя, то приходится осуществлять одностороннюю сварку на весу. Соединение элементов арматуры (фланцы, штуцера) со стенкой сосуда обычно делают стыковым, допуская соединение угловыми швами или рельефной сваркой только для материалов, мало чувствительных к концентрации напряжений. Стыковые круговые швы выполняют односторонней сваркой на подкладке с канавкой. Вид сборочно-сварочной оснастки и конструктивное оформление стыка определяются необходимостью плотного прижатия кромок к подкладке, предотвращения их перемещений в процессе сварки и устранения сварочных деформаций, приводящих к местному искажению формы оболочки в зоне шва. В зависимости от формы поверхности стенки сосуда (сферической или цилиндрической), материала и толщины свариваемых элементов конструктивно-технологические решения могут быть различными. Например, при вварке фланца в сферический сосуд целесообразно использовать соединение с буртиком, показанное на рисунке 113. Технологический буртик предназначен для передачи усилия прижатия фланца на оболочку, обеспечения их соосности и повышения жесткости кромки фланца. Наличие буртика позволяет упростить прижимное приспособление, так как усилие прижатия прикладывается только к фланцу, и предотвратить смещение кромок в процессе сварки, а также уменьшить местные искажения формы оболочки, возникающие в результате усадки кругового шва.
Рисунок 113 – Сборка фланца с оболочкой при наличии технологического буртика на фланце
При небольших размерах сосуда или того элемента, в который вваривается деталь арматуры, сварку кругового шва целесообразно осуществлять неподвижной сварочной головкой при вращении приспособления с закрепленным свариваемым стыком. При вварке арматуры в узел значительных размеров круговой шов более удобно выполнять сварочной головкой, перемещающейся по поверхности элемента оболочки, закрепленного неподвижно.
В крупносерийном производстве тонкостенных сосудов (тормозные резервуары, пропановые баллоны) для выполнения сборочных и сварочных операций применяют специальные полуавтоматические установки. В них для сборки и сварки продольного стыка обечайки необходимо выполнять следующие операции: приемку обечайки, ориентирование стыка, прижатие его к подкладке симметрично относительно формующей проплав канавки, выполнение шва, освобождение обечайки от зажатия и ее сброс.
Например, полуавтоматическая установка, предназначенная для сборки и сварки обечайки тормозного баллона с днищами, работает на ЗИЛе. Отбортовка днища имеет конусную поверхность, что облегчает механизацию сборочной операции. На рисунке 114, а можно видеть расположение захватов, закрепленных на валу с шаговым поворотом на 90°. Ориентирование и подача обечайки и двух днищ на позицию I
производится оператором, остальные операции выполняются автоматически. Захваты
1
зажимают обечайку, а пневматические цилиндры с магнитными улавливателями
2
обеспечивают запрессовку днищ в обечайку (рисунок 114, б). Собранный сосуд подается на сварочную позицию
11
, где он освобождается от зажатия после того, как захватывается с торцов деталями вращателя
4
(рисунок 114, в). Совмещение электродов сварочных головок
3
с плоскостью вращения каждой ступеньки нахлесточного соединения осуществляется искателем, выключающим движение головки в осевом направлении в момент совпадения ее со ступенькой нахлестки. Сварку осуществляют за один оборот с некоторым заданным перекрытием. Окончание сварки служит сигналом для включения захвата
1,
освобождения от вращателя
4
и совершения шагового поворота. Сброс сосуда достигается раскрытием захвата под действием силы тяжести на позиции
111
(рисунок 114, а).
в г
а – расположение захватов; б – схема выполнения сборочной операции; в – схема выполнения сварочной операции, в – станок для сварки кольцевых швов, г – станок для сварки продольных швов
Рисунок 114 – Станок-полуавтомат для сборки и сварки баллонов
Швы тонкостенных сосудов, как правило, выполняют в среде защитных газов. Сборку рекомендуется производить с помощью зажимных приспособлений — надежное прижатие свариваемых кромок к подкладке позволяет выполнять одностороннюю сварку в приспособлении без прихватки. При сборке и сварке прямолинейных швов между листами и продольных швов обечаек равномерное и плотное прижатие кромок к подкладке осуществляется зажимными приспособлениями клавишного типа. Усилие прижатия обычно составляет 300–700 Н на 1 см длины шва и создается гидравлическим или пневматическим устройством (рисунок 110). На верхнем основании жесткого каркаса закреплен ложемент 6
с подкладкой 5. Прижим свариваемых кромок осуществляют раздельно для каждого листа через набор клавиш
3,
укрепленных на балках
1.
Давление на клавиши передается пневмошлангами
2
и регулируется редуктором. Установка и прижатие листов производятся в такой последовательности: поворотом эксцентрикового валика 7 из подкладки выдвигаются фиксаторы
4,
после чего до упора в них (справа по рисунку) заводится листовая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг. Затем фиксаторы убираются и до упора в кромку заготовки устанавливается другая заготовка и зажимается подачей воздуха в шланг
2.
Рисунок 110 – Приспособление для сборки и сварки прямолинейных стыков тонколистовых элементов
При сборке и сварке продольных стыков обечаек основание приспособления выполняют в виде консоли, прижимные балки с клавишами закрепляют к ним одним концом жестко, а другим концом — посредством откидных болтов.
Продольные швы вызывают нарушение прямолинейности образующих тонкостенных обечаек и уменьшение кривизны в зоне шва в поперечном сечении (рисунок 111). Для исправления таких сварочных деформаций широко используют прокатку роликами.
Рисунок 111 – Характер деформаций обечайки от продольного шва
При выполнении кольцевых стыков тонкостенных сосудов из материалов, мало чувствительных к концентрации напряжений, используют остающиеся подкладные кольца, которые облегчают центровку кромок и их одностороннюю сварку. Для ряда высокопрочных материалов такой прием оказывается неприемлемым. В этом случае кольцевые стыки собирают и сваривают на съемных подкладках разжимных колец. Однако надо учитывать, что из-за подогрева кромок впереди сварочной дуги они расширяются и отходят от подкладного кольца в радиальном направлении, что может приводить к смещению кромок или образованию домика. В тонкостенных сосудах, работающих под давлением, смещение кромок в стыковом шве — опасный концентратор, и при изготовлении необходимо принимать меры по их предотвращению или устранению. Для прижатия кромок можно применять наружные стяжные ленты, однако их приходится располагать на некотором расстоянии от оси стыка и перемещения предотвращаются лишь частично. Более эффективно оказывается прижатие кромок к подкладкам роликом, перекатывающимся по поверхности стыка непосредственно перед сварочной дугой. Прижим не дает возможности кромкам оторваться от поверхности подкладного кольца в месте образования сварного соединения. Приспособление для прижатия кромок обечаек (рисунок 112) закреплено на консоли сварочной головки. Прижимные ролики опираются на обе свариваемые кромки, выравнивая их и прижимая к подкладному кольцу с помощью пружины.
1 — прижимные ролики; 2
— присадочная проволока
Рисунок 112 – Схема приспособления для прижатия кромок к подкладному кольцу перед сварочной головкой
Для сварки стыка обечаек можно использовать также схему, при которой стык выполняется изнутри обечайки. В этом случае зона кольцевого шва охватывается жестким бандажом, вращающимся при сварке вместе с изделием, а сварка первого прохода выполняется изнутри обечайки. Напряжения сжатия, возникающие в зоне нагрева, стремясь увеличить длину свободной кромки стыка, прижимают ее к наружному кольцу бандажа.
Деформации от кольцевого шва для большинства материалов уменьшают диаметр обечайки. Такое сокращение зоны шва хорошо поддается исправлению прокаткой роликами. При сварке алюминиевых сплавов диаметр обечайки в зоне кольцевого шва, выполненного на подкладном кольце, может оказаться не только не меньше, но даже больше первоначального размера. Рассмотренный выше прием прижатия кромок к подкладному кольцу роликом, расположенным перед сварочной головкой (см. рисунок 112), позволяет практически полностью предотвратить такое увеличение диаметра при сварке стыков обечаек из алюминиевых сплавов.
Особое внимание приходится уделять конструктивному оформлению и технологии выполнения замыкающего кольцевого шва сосуда. При наличии лазовых отверстий или патрубков значительного размера внутрь сосуда можно ввести разборное разжимное кольцо. В этом случае одностороннюю сварку замыкающего шва выполняют на съемной подкладке по обычной технологии. Задача усложняется, если размеры отверстий патрубков малы. Если остающееся подкладное кольцо является слишком резким концентра- тором и его использовать нельзя, то приходится осуществлять одностороннюю сварку на весу. Соединение элементов арматуры (фланцы, штуцера) со стенкой сосуда обычно делают стыковым, допуская соединение угловыми швами или рельефной сваркой только для материалов, мало чувствительных к концентрации напряжений. Стыковые круговые швы выполняют односторонней сваркой на подкладке с канавкой. Вид сборочно-сварочной оснастки и конструктивное оформление стыка определяются необходимостью плотного прижатия кромок к подкладке, предотвращения их перемещений в процессе сварки и устранения сварочных деформаций, приводящих к местному искажению формы оболочки в зоне шва. В зависимости от формы поверхности стенки сосуда (сферической или цилиндрической), материала и толщины свариваемых элементов конструктивно-технологические решения могут быть различными. Например, при вварке фланца в сферический сосуд целесообразно использовать соединение с буртиком, показанное на рисунке 113. Технологический буртик предназначен для передачи усилия прижатия фланца на оболочку, обеспечения их соосности и повышения жесткости кромки фланца. Наличие буртика позволяет упростить прижимное приспособление, так как усилие прижатия прикладывается только к фланцу, и предотвратить смещение кромок в процессе сварки, а также уменьшить местные искажения формы оболочки, возникающие в результате усадки кругового шва.
Рисунок 113 – Сборка фланца с оболочкой при наличии технологического буртика на фланце
При небольших размерах сосуда или того элемента, в который вваривается деталь арматуры, сварку кругового шва целесообразно осуществлять неподвижной сварочной головкой при вращении приспособления с закрепленным свариваемым стыком. При вварке арматуры в узел значительных размеров круговой шов более удобно выполнять сварочной головкой, перемещающейся по поверхности элемента оболочки, закрепленного неподвижно.
В крупносерийном производстве тонкостенных сосудов (тормозные резервуары, пропановые баллоны) для выполнения сборочных и сварочных операций применяют специальные полуавтоматические установки. В них для сборки и сварки продольного стыка обечайки необходимо выполнять следующие операции: приемку обечайки, ориентирование стыка, прижатие его к подкладке симметрично относительно формующей проплав канавки, выполнение шва, освобождение обечайки от зажатия и ее сброс.
Например, полуавтоматическая установка, предназначенная для сборки и сварки обечайки тормозного баллона с днищами, работает на ЗИЛе. Отбортовка днища имеет конусную поверхность, что облегчает механизацию сборочной операции. На рисунке 114, а можно видеть расположение захватов, закрепленных на валу с шаговым поворотом на 90°. Ориентирование и подача обечайки и двух днищ на позицию I
производится оператором, остальные операции выполняются автоматически. Захваты
1
зажимают обечайку, а пневматические цилиндры с магнитными улавливателями
2
обеспечивают запрессовку днищ в обечайку (рисунок 114, б). Собранный сосуд подается на сварочную позицию
11
, где он освобождается от зажатия после того, как захватывается с торцов деталями вращателя
4
(рисунок 114, в). Совмещение электродов сварочных головок
3
с плоскостью вращения каждой ступеньки нахлесточного соединения осуществляется искателем, выключающим движение головки в осевом направлении в момент совпадения ее со ступенькой нахлестки. Сварку осуществляют за один оборот с некоторым заданным перекрытием. Окончание сварки служит сигналом для включения захвата
1,
освобождения от вращателя
4
и совершения шагового поворота. Сброс сосуда достигается раскрытием захвата под действием силы тяжести на позиции
111
(рисунок 114, а).
в г
а – расположение захватов; б – схема выполнения сборочной операции; в – схема выполнения сварочной операции, в – станок для сварки кольцевых швов, г – станок для сварки продольных швов
Рисунок 114 – Станок-полуавтомат для сборки и сварки баллонов
Подбор оборудования
Для того, чтобы правильно подобрать оборудование, надо составить список требований:
- Поддержка системы слежения за сварочным швом.
- Корректировка положения горелки как по вертикали, так и по горизонтали.
- У каретки должна быть возможность выполнять колебательные движения, чтобы равномерно заполнять соединения.
Каретка, которая подойдет под все вышеперечисленные пункты, — Rail Titan. На ней мы и остановились.
Дополнительно необходимо укомплектовать трактор:
- датчиком слежения за швом.
- электроприводом перемещения горелки по вертикали.
- рельсом с магнитами, чтобы установить и закрепить каретку.
В Rail Titan есть встроенная система колебаний, позволяющая настраивать скорость, амплитуду, задержку в крайних точках и т.д. Здесь дополнительно докупать ничего не нужно.
Промышленная обечайка: что это такое?
Боковая часть любого цилиндрического или конического сосуда также представляет собой одну или соединение нескольких обечаек. При изготовлении корпусов атомных или химических реакторов по требованиям конструкторов приходится изготовлять сосуды, находящиеся под высоким давлением и в агрессивных средах. Причем длина такого сосуда намного превышает возможности литейных цехов и станков для механической обработки.
Выход есть — корпус разбивают на части. Боковые стенки реактора делят на несколько (до десяти) колец — цилиндрических обечаек, каждая из которых по размерам позволяет отлить ее и обработать по отдельности на существующем оборудовании. После механической обработки, доводящей размеры элементов корпуса до заданных, их соединяют вместе на сварочных стендах длиной в несколько десятков метров. Крышку и днище корпуса реактора также делят на сегменты, которые сваривают вместе и на последнем этапе приваривают к сборке из нескольких обечаек, достигая таким образом целостности корпуса.
Для сосудов меньших размеров и меньшего давления применяют другой метод изготовления обечаек — их не отливают, а изгибают из стальных листов на вальцах и сваривают или склепывают по продольному шву.
Сборка и установка каретки
После составления списка требуемой продукций мы все упаковали, прибыли на предприятие и приступили к сборке.
Установка Rail Titan на направляющий рельс.
Настройка и подключение каретки.
Сначала распаковываем каретку и направляющий рельс. Устанавливаем магниты на рельс и фиксируем на нем трактор. Затем подключаем к каретке дополнительные модули, о которых мы писали выше. Стоит отметить, что все делается максимально просто и интуитивно. К комплекту прилагается руководство, где есть подробные картинки по сборке.
Схема сборки сварочной каретки.
В конце подключаем кабели. Ошибиться здесь тоже невозможно, кабели размечены, каждому соответствует свое гнездо. Не забываем про подключение и пульта управления — его потом можно будет снять с каретки (он на магните) и управлять процессом дистанционно.
Технология вальцовки листового металла
Вальцеванию могут быть подвержены любые виды пластичных металлов. Для изготовления различных емкостей чаще всего используют сталь различных марок, а также нержавейку и оцинковку. Перед тем, как приступить к непосредственно прокатке металлического листа, оборудование требуется настроить. Вальцовочной машине задается радиус вальцевания и другие параметры. Весь процесс состоит из нескольких основных этапов:
- установка заготовки и закрепление ее в неподвижном состоянии;
- осуществление захвата вальцами заготовки;
- прокат заготовки для равномерного ее деформирования.
Осуществленная по данной технологии вальцовка листового металла
, позволяет осуществлять необходимую деформацию металла сохранением механической прочности.
Настройки режимов
Размещаем горелку и датчик на необходимой высоте над швом. Сейчас удобно воспользоваться зубчатой рейкой, а более точную настройку затем выполнить с помощью пульта управления. Выставляем необходимый зазор между горелкой и заготовкой по высоте, равняем ее по центру шва, по горизонтали.
Правильное расположение: горелка следует за швом, каретка корректирует ее положение по необходимым осям, щуп ровно погружен в шов.
После этого приступаем к настройке колебаний. Настраиваем амплитуду и скорость, задержки в крайних и центральной точках ставим на минимум (при использовании датчика задержка слева и справа минимум 0,2 сек). Запускаем каретку и вращение обечайки. Проверяем работу оборудования без сварки, уже после чего начинаем рабочий процесс.
Настройка положения горелки и колебаний.
Подготовка конструкции для сварки.
Характеристики и технология изготовления обечаек
Обечайка — открытая деталь цилиндрической или конической формы, применяемая в строительстве, машиностроении и других сферах. В сечении имеет вид кольца. Используется как составной элемент, узел конструкции, заготовка (труба, кольцо, обод, короткая труба, барабан).
Элементы обечайки:
- днище — листовая конструкция, расположенная с торцов;
- пояс — отдельный замкнутый элемент;
- диафрагма — перегородка, полностью или частично перекрывающая поперечное сечение.
Области использования
Обечайки находят применение в машиностроении, ракето-, авиа- и судостроении, химической, нефтегазовой, оборонной промышленности.
Использование:
Результат
Фотографии готового ровного шва говорят о том, что мы успешно выполнили поставленную задачу.
До:
После:
Конечно, для получения идеального результата необходимо более точно настроить параметры сварочного источника и каретки. Но в целом, можно сказать, что конфигурация прекрасно справилась с поставленной задачей. Трактор самостоятельно следит за швом, и оператору не приходится ничего менять в процессе.
Так же хотелось бы обратить внимание, что данный комплект оборудования позволит выполнять и другие задачи, например сварка длинных прямых (продольных) швов в любых положениях.
Вальцевание и гибка
Вальцовка метала
На заготовительном участке завода работает вальцовочный станок, закупленный для изготовления сушильных барабанов и других сельхозмашин. Дополнительно оказываем услуги вальцовки листового металла толщиной от 0,8 до 16 мм (для стали марки СТ3).
Возможна вальцовка любого металлопроката – трубы, швеллеров, уголков, листового проката, в том числе листов с отбортовкой. Взаимное положение вальцов задает радиус гиба, форму заготовки. Технология позволяет изготовить обечайки с диаметром от 300 до 3500 мм.
предлагает вальцовку и гибку листового металла на заказ любой сложности. В цехах установлены новейшие станки с ЧПУ – технологическая оснастка для производства сельскохозяйственного оборудования.
Высокая производительность устройств позволяет использовать их потенциал для оказания услуг по металлообработке.
Благодаря обновленным основным средствам производства завод предлагает доступные цены на услуги вальцовки и гибки листового металла в Нижнем Новгороде. На стоимость влияет сложность деталей, количество гибов.
Срок обработки металла два дня.
Чтобы заказать услуги гибочного станка, вальцовку металла оставьте данные на сайте. Наш менеджер перезвонит в удобное время.
Требования
- Конструкция мачты: из модулей от 12 до 30 м
- Ширина обечайки: 3 000 мм
- Диаметр обечайки: от 2 000 до 3 000 мм
- Толщина: от 16 до 50 мм (максимальное значение)
- Максимальный вес одного модуля: 80 т
- Максимальный вес одной обечайки: 10 т
- Тип дуговой сварки под флюсом: Тандем
- Время работы: 24 ч в сутки
Оборудование для продольной сварки обечайки
Сварка осуществляется внутри и снаружи
Оборудование для кольцевой сварки: сварка фланцев на обечайке
Сварка осуществляется внутри и снаружи
Оборудование для кольцевой сварки: сборка обечайки
Сварка осуществляется внутри и снаружи
Решение для линии наращивания секций мачт
Данная конфигурация сварочной колонны предназначена для кольцевой сварки и соединения обечаек и оснащена двумя комплектами вращателей. Максимальный допустимый диаметр составляет 4000 мм, максимальная длина первой обечайки составляет 6000 мм. Сварочная колонна выполняет внутреннюю и внешнюю кольцевую сварку. Обечайка устанавливается на регулируемых вращателях “TR 100 Fit up & LP 100”. Перемещение консоли моторизовано. Для этого вида работ сварочная головка поворачивается под углом 90° относительно оси консоли и может опционально устанавливаться на поворотную головку с углом поворота +/- 45°.
Дальнейшие описание и технические решения предоставляются по запросу
Интерфейс взаимодействия оператора с установкой
Наши установки оснащаются новой системой управления сварочным процессом — 3А
Усовершенствованная мобильная панель управления
- Централизованное управление с помощью панели управления
- Мобильная система plug&play (включай и работай)
- Удобный и понятный интерфейс
Автоматическое управление установки
- Управление сварочным процессом
- Управление рабочим циклом установки
- Встроенные периферийные устройства
Архитектура на основе новой концепции
- Модульные гибкие решения
- Полное цифровое управление
- Работа и обмен данными по сети
Усовершенствованная панель управления
- Централизованное управление с помощью панели управления
- Мобильная система plug&play (включай и работай)
- Удобный и понятный интерфейс
- Электронная архитектура CAN BUS
- Модульная архитектура
- Операционная система WINDOWS CE
- Загрузка программ с помощью шины USB
- Сохранение стандартных параметров конфигурации установки
- Высокая надежность (числовое программное управление)
- Современное и удобное управление с помощью мобильной панели управления
- Различные уровни для операторов
- Управление 2 сварочными головками
Система 3A обеспечивает управление стандартным сварочным циклом, включая управление различным оборудованием (источник питания, система подачи проволоки, перемещения консоли) в соответствии с запрограммированными параметрами. Мобильная панель управления оснащается 10 метровым кабелем, облегчающим работу оператора.
В данное описание не вожла следующая информация:
- сварочном оборудовании и материалах
- системе подачи флюса
- системе слежения
- системе дистанционного управления
- дополнительных решениях для сварочных работ
- сборке обечайки
- схеме производстенной линии
Сварочный процесс
С учетом требований толщины и подготовки шва, мы предлагаем использование сварочной головки для дуговой сварки под флюсом Tandem mono: одиночная сварочная проволока + одиночная сварочная проволока. Данная конфигурация доступна для всех типов сварочных установок и обеспечивает скорость наплавки 20 кг/ч при ограниченных капитальных затратах и затратах на обучение персонала. Скорость наплавки зависит от применяемого сварочного процесса и сварочных расходных материалов (сварочной проволоки и флюса). Два блока подачи проволоки типа devimatic DX7 с мотором и редуктором,
- Простая и прочная механическая конструкция
- Надежный источник подачи сварочного тока,
- Регулировка положения сварочной головки с помощью двух моторизованных направляющих в диапазоне 200 мм,
- Ручное слежение за сварным соединение оператором с помощью панели управления 3А (либо опционально с помощью системы Trackmatic)
-Первая сварочная головка оснащена системой подачи одиночной проволоки Ø 3,2мм или Ø 4 мм и соединена с источником питания постоянного тока. Она может работать независимо или совместно с второй головкой. Она установлена на ручной вертикальной направляющей, обеспечивающей вертикальную регулировку положения двух головок. — Вторая сварочная головка обычно оснащена системой подачи одиночной проволоки Ø 4 мм и соединена с источником питания переменного/постоянного тока . В данном случае она работает в режим переменного тока. Она установлена на ручной горизонтальной направляющей, обеспечивающей горизонтальную регулировку положения двух головок. В таком случае она работает в режим переменного тока AC. Она влияет главным образом на скорость наплавки. Надежная работа сварочных установок гарантируется при соблюдением наших инструкций и рекомендаций. Хотя в стандартной конфигурации установка оснащается головкой типа тандем (моно+моно), небольшая замена элементов достаточна для изменения конфигурации на tandem hybrid (моно+двойная) и tandem twin (двойная+двойная) или tandem powder, если такая конфигурация требуется для специальных видов сварочных работ.
