Кадмирование металла: особенности технологии, цель и результат обработки

Чтобы защитить стальные детали от газовой и водной коррозии, на них наносят тонкий слой устойчивых к окислению металлов. Наиболее часто для этого применяют цинк и кадмий. Покрытия наносят гальваническим методом, пропуская ток через растворы электролитов.

Кадмирование металла применяют с защитной или декоративной целью. Готовое покрытие имеет хорошие антифрикционные свойства и высокую устойчивость в морской воде. Кадмиевый слой легко паяется и не разрушается при механической обработке детали.

Для улучшения свойств покрытия деталь погружают в растворы хромовых солей. Кадмий, подвергнутый хроматированию, приобретает повышенную стойкость и золотистый оттенок.

Свойства и характеристики покрытия

Толщину покрытия выбирают в зависимости от материала и условий эксплуатации. Наиболее тонкий слой – от 12 мкм – наносится на изделия, которые периодически работают во влажной соленой среде. Если воздействие паров или брызг морской воды постоянно, то толщина покрытия должна быть не менее 35-40 мкм. Параметры кадмиевого слоя регламентируются ГОСТ 9.303-84.

Назначение, состав и толщина покрытия отражены в его маркировке. Например, «КДхр-15» обозначает защитно-декоративный слой из хроматированного кадмия толщиной 15 мкм.

Кадмирование применяют в судостроении, энергетике, машиностроении и других сферах. Помимо защиты от коррозии, покрытие выполняет следующие задачи:

• герметизирует резьбовые соединения крепежа;
• облегчает пайку контактов на стальных деталях;
• позволяет совместить медные контакты с магниевыми и алюминиевыми;
• придает поверхности золотистый оттенок.

Декоративные покрытия применяют при изготовлении аксессуаров, мебели и др. Благодаря его пластичности кадмий используют для защиты деталей, работающих при цикличном изгибе и сжатии.

Недостатками кадмирования являются:

• высокая цена реагентов;
• токсичность металла;
• нестойкость к сернистым соединениям, которые содержатся в нефтепродуктах.

Кадмирование

Главная » Архив библиотека » Прочее » Кадмирование Все операции, которым подвергаются детали до поступления в гальванический цех, оставляют следы на их поверхности в виде различных загрязнений.

Толщиной даже в тысячные доли микрометра они резко снижают прочность сцепления покрытия с основным металлом, а при увеличении их толщины прочность сцепления падает почти в геометрической прогрессии. От качества очистки поверхности в значительной мере зависит и качество гальванических покрытий. Загрязнения на поверхности металла могут быть различными по своей природе и свойствам. Термическая окалина, продукты коррозии, сульфидные или оксидные пленки, возникающие в результате взаимодействия металла с окружающей средой и довольно прочно связанные с ним силами химического сродства, удаляются травлением, в процессе которого нарушается их химическая связь с металлом. Загрязнения в виде жиров, консервационных смазок, остатков полировочных паст, абразивов, охлаждающих эмульсий, связанные с металлом адгезионными силами, удаляются в процессе обезжиривания, разрушающего эти связи. Способ очистки деталей от жировых загрязнений определяется их природой. Жиры растительного или животного происхождения практически не растворяются в воде, но взаимодействует с растворами щелочей или солей щелочных металлов, образуя растворимые в воде мыла. Жиры минерального происхождения, к которым относятся минеральные масла, консистентные смазки, полировочные пасты и др. в воде также не растворяются. Поэтому для их удаления используют водные растворы поверхностно-активных веществ (ПАВ) или специальные органические растворители. 1. Свойства, область применения и состав электролита Кадмирование в отличие от цинкования нельзя осу­ществлять методом погружения в расплавленный ме­талл, вследствие летучести кадмия при температуре 400° С с выделением вредных для здоровья паров. В про­мышленной атмосфере кадмий и кадмиевые покрытия корродируют со скоростью в 1,7—2 раза большей, чем скорость коррозии цинка и цинковых покрытий. Несмотря на то, что кадмий значительно дороже цинка тонкие кадмиевые покрытия применяют для за­щиты от коррозии и для придания поверхности краси­вого внешнего вида различным стальным деталям в авиации, для защиты от морской коррозии и др. Кадмированию подвергаются узлы из различных металличе­ских деталей, например стальных и латунных, из алюми­ния и нержавеющей стали и т. п. в целях предупрежде­ния или снижения электродвижущей силы работающих гальванических элементов. Электролитическое кадмирование из цианистых электролитов получило промышленное применение око­ло 50 лет назад. В дальнейшем были предложены раз­личные блескообразователи и методы последующей об­работки кадмированных изделий в целях их осветления. Наиболее распространены цианистые кадмиевые электролиты, состоящие из щелочно-цианистого комплекса кадмия, свободного цианида натрия или калия, свободной щелочи и органической или неорганической добавки. Точный состав комплекса не установлен, его пишут в виде NaCd(CN)3 или Na2Cd(CN)4. Электролит можно готовить путем растворения в цианистом натрии окиси кадмия с таким расчетом, что­бы было достаточно свободного цианистого натрия, с до­бавлением необходимых добавок. Ниже приведены примерные составы электролита (г/л) для стационарной (I) и барабанной (II) ванн: Катодная плотность тока тем выше, чем больше кон­центрация кадмия в электролите. Оптимальную концент­рацию соли выбирают в зависимости от емкости элект­ролита, частоты загрузок и выгрузок, формы покрывае­мых изделий и связанного с ними количества уносимого электролита. Большую роль играет свободный цианид, который повышает электропроводность электролита и обеспечи­вает нормальное растворение анодов. Часто концентра­цию свободного цианида поддерживают в пределах 60— 75 г/л. Внешний вид покрытий в известной мере зависит от отношения общего содержания цианида к содержанию металлического кадмия в электролите, которое ста­раются поддерживать в пределах 3,71-3,79. Концентрация щелочи обычно определяется вводи­мой в электролит окисью кадмия. Назначение ее сводит­ся в основном к повышению электропроводности, что особенно существенно при покрытии изделий в бараба­нах. Следует избегать избытка щелочи, так как это при­водит к сужению допустимых значений плотностей тока для получения блестящих покрытий. В электролиты кадмирования вводят блескообразователи как на органической, так и неорганической осно­ве. Из органических блескообразователей заслуживают внимания продукты конденсации высокомолекулярных азотсодержащих соединений, пиперонал алюминия и не­которые сульфоновые кислоты. Другие запатентованные блескообразователи дают эффект только в разбавленных по кадмию электролитах. По мере повышения кон­центрации кадмия и увеличения плотности тока стано­вится труднее получать гладкие, блестящие покрытия — необходимо ввести в электролит небольшие количества неорганических солей. Для этой цели применяют соли никеля или кобальта, причем никель в некоторых коли­чествах соосаждается с кадмием при небольшой кон­центрации кадмия и щелочи в электролите. Соли кобаль­та дают такой же эффект, как соли никеля, но кобальт не соосаждается с кадмием. 2. Режим электролиза В зависимости от состава электролита, его темпера­туры и интенсивности перемешивания можно применять плотность тока в интервалах 0,5-5 А/дм2. В среднем плотность тока поддерживают в пределах 1,5—2 А/дм2 при концентрации 20 г/л Cd и 3-4 А/дм2 при концентра­ции 40 г/л Cd. Анодная плотность тока, обеспечивающая постоянный состав электролита при обычно применяе­мом режиме, не должна превышать 2 А/дм2. Температу­ру чаще поддерживают в пределах 20—35° С, но в слу­чае необходимости можно ее повышать. Выход по току меняется в пределах 85—98%; чаще его значения соответствуют 90—95%. Выход по току уве­личивается по мере повышения концентрации кадмия в электролите, повышения температуры и интенсивности перемешивания. С увеличением содержания цианида и блескообразователя выход металла по току несколь­ко снижается, а с увеличением содержания щелочи — незначительно повышается. Анодный выход по току практически равен 100%, за исключением случаев при­менения чрезмерно высоких плотностей тока (анодных) и чрезмерного снижения концентрации свободного циа­нида. Рассеивающая и кроющая способность цианистых кадмиевых электролитов имеют большое зна­чение. При высоком содержании кадмия в электролите и заданной плотности тока рассеивающая способность падает при повышении температуры, а при заданной температуре рассеивающая способность улучшается при повышении средней плотности тока. Постоянство рассеивающей способности может быть достигнуто только при повышении плотности тока в соответствии с повышением температуры. Рассеивающая способность улучшается при высоком содержании свободного цианида в электро­лите и низком содержании металла. Удельное сопротив­ление цианистых кадмиевых электролитов невысокое, приблизительно 5,6 Ом*см. Кадмиевые электролиты чувствительны к ряду при­месей, которые обесцвечивают покрытие. Наиболее вред­ные примеси — таллий, свинец, мышьяк, сурьма, олово, серебро. Эти примеси могут быть удалены при обработ­ке электролита свежеосажденной кадмиевой губкой или цинковой пылью с последующей фильтрацией. Можно также прибегнуть к электролизу при низкой плотности тока. Катодные деполяризаторы (нитраты, хроматы) суще­ственно снижают выход металла по току. В разбавлен­ном электролите 1,6 г/л ΝΟ3 снижают его до 60% без видимого эффекта, а 40 г/л ΝΟ3 снижают выход по току до 30%, и блеск при этом несколько слабеет. Весьма не­значительные количества CrО3 обусловливают отслаи­вание покрытия, а 0,5; 1,0 и 1,9 г/л CrO3 препятствуют равномерному покрытию поверхности, а выход по току с 95% соответственно снижается до 85, 22 и 1%. Некачественные покрытия могут быть удалены путем погружения в раствор, содержащий 120 г/л ΝΗ4ΝΟ3; от стали покрытия могут быть удалены анодно в растворе, содержащем 90 г/л NaCN и 15 г/л NaOH при 25° С и на­пряжении около 6 В или в пирофосфатном растворе. Как и во всех цианистых электролитах, в кадмиевых нака­пливаются карбонаты, которые при небольших концент­рациях безвредны, но по мере накопления их удаляют методом «вымораживания» или при обработке сульфа­том кальция. Аноды. Кадмирование в цианистых электролитах осуществляется с применением растворимых кадмиевых и нерастворимых стальных анодов. Литые кадмиевые аноды имеют следующий состав: Cd>99,9%; примесей % не более: 0,005 Ag+Pb+Sn; 0,0005 As+Sb+Tl. Аноды, полученные из подшипникового скрапа, обыч­но содержат больше допустимого количества серебра и олова, а также никеля и свинца. Эти примеси при вы­соких плотностях тока обусловливают неравномерное течение катодного процесса, а при низких плотностях об­разуется шлам, который оседает на поверхности покры­ваемых изделий, в результате чего получается грубое, пятнистое покрытие. Кривые анодной поляризации кадмия в цианистых электролитах напоминают кривые поляризации раство­римых в цианистых растворах анодов других металлов. Вначале поляризация медленно повышается до 0,2— 0,3 В по мере повышения плотности тока; при этом ано­ды имеют нормальный серый цвет. В дальнейшем при весьма незначительном повышении плотности тока поля­ризация повышается до 2,6—3,2 В. При этом значении напряжения анод имеет черный порошкообразный или полированный блестящий вид; наблюдается слабое выделение кислорода. При дальнейшем повышении плот­ности тока анод покрывается белой солью, слой которой постепенно утолщается и начинается обильное выде­ление кислорода. При таком состоянии анод становит­ся кислородным электродом и при дальнейшем повыше­нии плотности тока поляризация растет очень медленно. Так как мы заинтересованы в растворении кадмиевых анодов со 100%-ным выходом по току, то визуально мо­жем регулировать процесс по анодной плотности тока {поверхности анодов) и концентрации свободного циа­нида в электролите таким образом, чтобы аноды имели нормальный серый цвет. Особенно тщательно нужно следить за этим при кадмировании внутренних поверх­ностей трубок малого диаметра или значительных уг­лублений. Анодный предельный ток в сильной степени зависит от содержания свободного цианида — избытка сверх то­го количества, которое связано с солью Na2Cd(CN)4. Увеличение содержания свободного цианида от 15 до 75 г/л в электролите с 19,5 г/л Cd и 14,3 г/л NaOH по­вышает предельный ток от 2 до 3 А/дм2. Повышение содержания карбоната от 0 до 150 г/л в электролите c 19,5 г/л Cd; 14,3 г/л NaOH и 60 г/л свободного NaCN снижает предельный ток от 3 до 2 А/дм2. Сильные окислители — хроматы, нитраты и др.— также приводят к резкому повышению анодной поляри­зации даже при незначительном содержании их в элект­ролите. Перенапряжение кислорода на стали при плотности тока 0,0047 А/дм2 равно 0,49 В, а при 0,47 А/дм2 оно со­ставляет 1,95 В против неполяризованного кадмиевого электрода в электролите, содержащем 19,5 г/л Cd и 15—75 г/л свободного NaCN; практически эти данные не зависят от содержания свободного цианида. Так как перенапряжение кислорода при данной плот­ности тока значительно выше, чем потенциал раствори­мого кадмиевого анода, то одновременное применение растворимых и нерастворимых анодов должно быть обес­печено индивидуальным анодным напряжением, контро­лируемым изолированными реостатами. Так как перена­пряжение кислорода на полностью поляризованном кад­миевом аноде выше, чем на стали (3 против 2 В), то кадмиевый анод не может стать инертным, если он вклю­чен параллельно со стальным анодом. Это обстоятельст­во позволяет применять кадмиевые аноды в виде шаров и загружать стальные детали в качестве анодов (наряду с кадмиевыми) в барабаны. Необходимо избегать попа­дания в электролит хлор-ионов, так как они разъедают стальные аноды, что исключает возможность использования их в качестве промежуточных проводников. Когда через анодно-включенную сталь течет большой ток, поверхность окисляется и покрывается пленкой, на­поминающей ржавчину. Эта пленка препятствует даль­нейшему прохождению тока без повышения напряже­ния, поэтому ее необходимо периодически удалять с по­верхности. Следует учесть то обстоятельство, что если использовать одни стальные аноды (без кадмиевых), то они окисляют цианид до карбоната. 3. Последующая обработка кадмированных изделий В некоторых случаях кадмированные изделия эксп­луатируются в таком виде, в каком их выгружают из ванны, ограничиваясь промывкой в холодной и горячей воде и сушкой. Однако чаще изделия дополнительно обрабатывают в целях сообщения им красивого, блестя­щего вида. Для этого кадмированные изделия погружа­ют в растворы кислот, содержащих окислители. Кадмие­вое покрытие частично растворяется без выделения во­дорода, по-видимому, аналогично полуполяризованному кадмиевому аноду, при достаточно высоком потенциале для предупреждения от разъедания поверхности. С этой целью изделие погрузить можно в 0,5—1 % (по объему) азотной кислоты плотностью 1,4 или в смеси кислот с окислителями. Довольно часто применяют составы, сме­шивая 100 г/л CrО3 с 1 мл концентрированной серной кислоты (плотность 1,84) или 7% (по объему) 30%-ной перекиси водорода с 0,3% (по объему) концентрирован­ной серной кислоты (плотности 1,84). Продолжитель­ность пребывания изделия в этих растворах колеблется в пределах 2—30 с в зависимости от концентрации рас­твора. Хромовокислый раствор характеризуется высокой степенью пассивности, сообщаемой кадмию. Азотнокис­лый раствор имеет тот недостаток, что обработанные в нем кадмированные изделия покрываются пятнами, осо­бенно мелкие, хранящиеся в небольшой таре. Подкис­ленный раствор перекиси водорода имеет то преимуще­ство, что в процессе промывки на поверхности изделий не остается никаких пятен или других дефектов, связан­ных с этой обработкой. При любом методе последующей обработки необходима тщательная промывка. 4. Кислые кадмиевые электролиты Попытки внедрить в промышленность кислые элект­ролиты для кадмирования не увенчались успехом. По­крытия из кислых электролитов имели крупную структу­ру, значительную пористость, плохо сцеплялись с основой, электролиты имели плохую рассеивающую способ­ность. Поэтому для кадмирования единственными в про­мышленности стали цианистые электролиты. Давно известно, что высокопрочные стали после кад­мирования в цианистых электролитах охрупчиваются и для борьбы с этим явлением, по данным многочисленных исследований, применяли нагрев. Однако не для всех марок стали это давало положительные результаты. Так, при прочности стали 16 000 кгс/см2 достаточно было 24-ч нагрева при температуре 175° С, в то время как при прочности стали 19 000 кгс/см2 разохрупчить ее не уда-лось ни при какой продолжительности нагрева. Выска­зано предположение, что в высокопрочных сталях во­дород, включающийся в процессе кадмирования в циа­нистых электролитах в покрытия и частично в основу, при температуре 175° С (при которой покрытие не пοвреждается) находится в необратимом состоянии. При сравнительных испытаниях кадмирования в кис­лых сульфатных, перхлоратных, сульфаматпых и фторборатных электролитах наиболее обнадеживающие ре­зультаты были получены в фторборатных электролитах по крайней мере с промышленной точки зрения.

Технология кадмирования

Технология создания кадмиевых покрытий состоит из нескольких этапов:

1. Очистка в барабанной, вибрационной или струйно-абразивной установке.
2. Травление поверхности в щелочной среде для удаления окислов.
3. Обезжиривание детали.
4. Снятие окалины раствором соляной кислоты.
5. Удаление травильного шлама смесью соединений натрия.
6. Активация поверхности раствором кислоты.
7. Промывка и сушка детали.
8. Закрепление изделий на крюках, в корзинах и рамках.
9. Кадмирование.
10. Осветление (обработка раствором оксида хрома).
11. При необходимости – хроматирование (пассивация), нанесение олова или цинка.

Скорость кадмирования и структура покрытия зависят от плотности тока и состава ванны. Для нанесения покрытий применяют цианистые, сульфатные и другие соли.

При последующем хроматировании кадмий частично замещается хромом. Это сочетание повышает твердость и коррозионную стойкость слоя. Цвет покрытия может быть золотистым, желто-зеленым или коричневым. Это зависит от длительности обработки, состава и концентрации раствора.

Услуги кадмирования деталей в Москве

Если Вам необходимы услуги качественного кадмирования по доступной цене, обращайтесь в . Мы предлагаем следующие преимущества:

• обработка деталей любой сложности;
• оперативность выполнения заказа;
• современное высокоточное оборудование;
• качественная материально-техническая база;
• опытные специалисты с большим стажем;
• скидки оптовикам и постоянным клиентам;
• гарантия сохранности покрытия на долгий период.

Цены на кадмирование

Цена за услугу кадмирования зависит от объема и сложности заказа. Расчет стоимости может проводится как за 1 кг изделия, так и по площади обрабатываемой поверхности в квадратных дециметрах. Для оптовых и постоянных клиентов – гибкая система скидок. Точную стоимость определяем при визуальном осмотре состояния деталей. Подробная информация по телефонам: +7 (495) 909-99-07,,. Или по E-mail , также Вы можете оформить заявку на сайте. Оказываем дополнительные услуги по подготовке поверхности. В том числе снятие прошлых покрытий, пескоструйная и механическая обработка.

Доставка готовой продукции собственным автотранспортом по Москве, МО и всей России. Возможен самовывоз. Работаем как с организациями, так и с частными лицами и ИП.

Составы гальванических ванн

Для кадмирования применяют стандартное гальваническое оборудование. Раствор электролита заливают в прямоугольные полипропиленовые ванны. Их поверхность должна быть устойчива к химической коррозии. Габариты емкости зависят от производительности нанесения, размеров и конфигурации деталей.

Гальваническая ванна состоит из следующих компонентов:

• емкости для электролита;
• устройств фильтрации и подачи воды;
• систем подачи и откачки реагентов;
• оборудования для подачи тока;
• датчиков измерения параметров процесса (температуры, силы тока и др.);
• нагревательных элементов для обеспечения нужной температуры раствора;
• охлаждающей системы;
• закрепляющих элементов (крюков, рам);
• штанг, обеспечивающих движение деталей во время процесса;
• устройства для перемешивания раствора;
• ограждений, крышек, обслуживающих трапов и др.

Наиболее часто для кадмирования применяют цианистые соли. Они обеспечивают стабильность процесса и высокое качество покрытия. Их основной недостаток – высокая токсичность. В качестве альтернативы используют сульфатные, фторборатные, аммиачные и пирофосфатные соли. Помимо основного электролита, в состав ванны входят технологические компоненты.

Заказать качественное кадмиевое покрытие можно в компании НПК Хром https://npkhrom.ru/. Режим нанесения разрабатывается в соответствии с ГОСТом и требованиями заказчика.

Определение процесса

Кадмирование или гальваника – это нанесение покрытия из кадмия на стальные изделия, используя метод электролитического осаждения.

Этот процесс необходим для того, чтобы защитить покрытие от процессов коррозии, либо для придания деталям более привлекательного вида – с помощью гальваники можно сделать в домашних условиях серебряное или золотое напыление на поверхность детали из металла.

Толщина слоя, создаваемого при кадмировании стали, варьируется обычно от 15 до 25 мкм.

Благодаря тому, что кадмиевое покрытие очень пластичное, его можно использовать для крепежа деталей, имеющих резьбовое соединение, обеспечивая при этом необходимую герметичность во время затяжки.

Чаще всего этот способ используют в сферах судостроения, машиностроения, авиастроения и других, где используется крупная техника. Однако в некоторых случаях этот процесс можно провести своими руками в домашних условиях.

Помимо крупных промышленных сфер, обработка стали необходима для того, чтобы снизить силу движения (крепежа) основных элементов, находящихся в работе.

Обязательному кадмированию металла подлежат все крупные самолетные и корабельные детали из стали, различные аккумуляторы, а также те виды изделия, которые используются в их погодных условиях.

Обработка деталей из стали ( кадмирование) осуществляется посредством электролитов, состоящих из солей кадмия и добавленных коллоидов (в домашних условиях ими выступают клей или желатин) – благодаря смешиванию этих двух компонентов, после процесса обработки вы получите качественное покрытие детали.

Чтобы провести обработку путем кадмирования пкдз и сложных профилей, используют комплексные растворы, в которые обычно входят цианистые соли.

Борфтористоводородные электролиты имеют большую рассеивающую способность, чем их кислые аналоги, поэтому благодаря их использованию, можно получить мелкокристаллическое покрытие с содержанием высокой плотности тока.

Благодаря использованию данных электролитов, вы сможете получить более плотные и устойчивые к деформации крепежа покрытия, в отличие от цианистых.

Такой способ лучше использовать при покрытии деталей, имеющих значительное внутреннее напряжение, к примеру, с помощью пружин, или пружинных шайб.

Также этот способ обработки крепежа деталей допускает использование привычных кислых электролитов, основными компонентами которых является сернокислый кадмий.

На заготовки кадмиевое покрытие наносится следующим образом: электролиты подвергаются электролитическому осаждению с большой плотностью тока.

Чтобы интенсифицировать процесс осаждения, нужно в одно время увеличивать воздействие температуры, а также плотность тока в то время, когда вы перемешиваете электролит.

Основной проблемой при кадмировании деталей из стали может стать образование деформированного, неровного-шероховатого или просто некачественного финального покрытия.

Это происходит из-за того, что электролиты в процессе крепежа защелкиваются в прикатодной зоне, и тем самым теряют свои свойства и, следовательно, качество финального изделия.

Процесс кадмирования

Нанесение кадмированного покрытия на поверхность деталей из стали осуществляется в специальной емкости, которую называют электролитической ванной.

Температура во время процесса должна быть 27 градусов, а плотность тока – 1.6 А/дм.кв.

Минус здесь в том, что такой способ нельзя использовать, если осуществляется локальное осаждение кадмия, т.к. могут возникнуть пригары, если плотность тока будет слишком высокой – все это повлияет на качество конечного слоя покрытия.

В домашних условиях проще осуществить другой подобный способ обработки кадмированием деталей из стали, когда электролит включает кадмий, концентрация которого 140-160 г/л, а также борфтористоводородную кислоту, с максимальной концентрацией 35-40 г/л.

Во время нанесения покрытия плотность тогда должна быть 3-8 А/дм.кв.

Недостаток данного способа в том, что интервала, проходящего между концентрацией главных компонентов и плотностью рабочего тока, недостаточно, чтобы наносить покрытие должного качества – из-за этого поверхность может иметь светлые оттенки или полирующиеся осадки.

Наиболее качественным вариантом нанесения покрытия из кадмия заключается в следующем: нужно отмерить в нужных частях борную кислоту, желатин, плюс окись кадмия.

Желатин готовится за день до того, как будет сделан электролит кадмирования.

Для создания нужно смеси нужно засыпать сухой желатин в литр дистиллированной воды, размешать смесь эбонитовым стержнем, оставить смесь на сутки, чтобы она разбухла.

Через сутки из бутылки нужно слить оставшуюся воду и влить литр горячей воды, ее температура должна быть около 70 градусов. Затем смесь нужно снова перемешать, чтобы вода стала прозрачной, и порошок полностью растворился.

В емкость, в которой готовится электролит, нужно влить фтористоводородную кислоту в нужном количестве, а следом за ней – борную кислоту, ее нужно добавлять маленькими порциями и сразу же перемешивать, чтобы не возникало никаких реакций.

Сфера применения кадмирования металла

Учитывая, что цена покрытия кадмием значительно превышает затраты на покрытие другими металлами, оно используется только там, где не имеется альтернативы. Такой сферой применения являются судовые приборы и аппаратура, портовые механизмы, авиастроение, машиностроение и оборудование других отраслей, эксплуатируемое в агрессивных средах. Также кадмирование металла используют при проведении декоративной отделки металлических поверхностей.

К числу недостатков такого покрытия следует отнести отсутствие стойкости кадмия относительно масел и нефтепродуктов, имеющих в составе серу и ее соединения.

Позвонив менеджеру компании по телефону, указанному на сайте, можно заказать кадмирование металла и деталей и уточнить порядок оплаты и стоимость.

Источник