Накатка для токарного станка: виды накатных роликов, державки

В промышленном производстве получил распространение процесс обработки поверхностной деформации. Метод токарной накатки основан на пластических качествах металла. Это позволяет получать остаточную деформацию, не нарушая целостность материала. Этот способ дает возможность упростить обработку, снизить число отходов выдержать ГОСТ.

Процесс токарной накатки

ГОСТ 21474-75

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СТАНДАРТОВ СОВЕТА МИНИСТРОВ СССР Москва
РАЗРАБОТАН, ВНЕСЕН И ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Всесоюзным научно-исследовательским институтом по нормализации в машиностроении (ВНИИНМАШ)

И. о. директора Герасимов Н. Н.

Руководитель темы и исполнитель Пивень В. П.

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571

УДК 621 At—408.8(083.74] Группа ПО

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

РИФЛЕНИЯ ПРЯМЫЕ И СЕТЧАТЫЕ Форма и основные размеры

Straight and diamond knurl. Form and basic dimensions

ОСТ 26B16 н ОСТ 26017

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 24 ноября 1975 г. № 3571 срок действия установлен

с 01.01. 77 до 01.01. 87

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

1. Форма и основные размеры рифлений должны соответство вать указанным на чертеже.

Профиль рифления в направлении А

2. Фаска — по ГОСТ 10948—64.

3. Шага рифлений Р, мм, следует выбирать из рядов: прямых—0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6;

сетчатых— 0,5; 0,6; 0,8; 1,0; 1,2; 1,6; 2,0.

Пример условного обозначения прямого рифления с шагом Р= 1,0 мм.

Рифление прямое 1,0 ГОСТ 21474—75

Перепечатка воспрещена Издательство стандартов, 1976

То же, для сетчатого рифления с шагом Р= 1,0 мм:

Рифление сетчатое 1,0 ГОСТ 21474—75

4. Высота Л, угол а и зависимость шага рифлений от диаметра D и ширины В накатываемой поверхности приведены в рекомендуемом приложении.

ПРИЛОЖЕНИЕ Рекоменд уемое

ВЫСОТА hf УГОЛ а И ЗАВИСИМОСТЬ ШАГА РИФЛЕНИЙ Р ОТ ДИАМЕТРА D И ШИРИНЫ В НАКАТЫВАЕМОЙ ПОВЕРХНОСТИ

1. Высота рифления h: для стали 0,25—0,7 Р;

для цветных металлов и сплавов 0,25-г 0,5 Р.

2. а =»70° для рифлений по стали, я =90° для цветных металлов и сплавов.

3. Зависимость шага Р от диаметра и ширины накатываемой жоверхностм указана в табл. 1 и 2.

В промышленном производстве получил распространение процесс обработки поверхностной деформации. Метод токарной накатки основан на пластических качествах металла. Это позволяет получать остаточную деформацию, не нарушая целостность материала. Этот способ дает возможность упростить обработку, снизить число отходов выдержать ГОСТ.

ЗУБЧАТЫЙ РЕЗЕЦ

Режущее зубчатое колесо с помощью регулируемой державки удерживает­ся под углом к заготовке. При контакте с вращающейся заготовкой оно также начинает вращаться, оставляя на ма­териале спиральные линии. Изменяя угол наклона, вы можете изменить рисунок этих линий.

Установите частоту вращения 800-1500 об/мин (чем медленнее враща­ется заготовка, тем легче контролиро­вать результат). Положите державку плоской стороной на подручник и ве­дите режущее колесо вдоль радиуса за­готовки на уровне центра. Чтобы сде­лать показанный на снимках узор, мы наклонили колесо на одно деление вле­во (относительно ручки инструмента). Можно перемещать инструмент вдоль подручника, чтобы увеличить ширину узора. Такое колесо работает не толь­ко на торцевых поверхностях, но и на тех, которые образованы продольны­ми волокнами.

Обычная и зауженная накатки

Одна накатка делается обычная, вторая с зауженным венцом, чтобы снизить давление на тонкую заготовку при обработке, третья подойдет для больших внутренних поверхностей, а четвертой консольной можно будет работать в узких трубках.

Для изготовления накаток нужно подготовить 4 державки. Их можно получить, укоротив длинные резцы, или же квадратный пруток. В державках для накаток наружных поверхностей в торце фрезеруются пазы, слегка превосходящие по ширине колесики из зажигалок.

Далее державки просверливаются под ось, чтобы установить ролики.

Один из них нужно будет сузить, сточив зубчатый венец, с одной стороны.

Для этого он надевается на оправку, которая зажимается в бормашине или дрели. Раскрученное колесико стачивается на наждаке. Ролики устанавливаются в державки с помощью осей, сделанных из хвостовиков сломанных сверл.

Назначение и виды напильников

1. Плоский. Им хорошо зачищать ровные части заготовок.
2. Инструмент с квадратным сечением. Они удобны для подгонки деталей с внутренними квадратными или многогранными отверстиями.
3. Полукруглый. Подойдёт для шлифовки вогнутых поверхностей с большим диаметром.
4. Круглый. Они помогут расширить отверстие малого радиуса, а при необходимости придать ему другую форму, например, сделать овал или эллипс.
5. Трехгранные помощники мастера служат для работы с деталями, имеющими острые углы, до 60°.
6. Есть напильники с ромбической формой. Угол между рабочими плоскостями такого инструмента меньше, чем у треугольных «коллег по цеху». Их используют для обработки деталей внутри острых углов. Например, для заточки ножовки с мелким зубом.

Преимущества напильника

Он прост в применении и дешёв в приобретении. Если использовать электроинструмент, например, для заточки, такой прибор будет сложен в использовании.

Станок для заточки инструмента, обеспечит точные углы и высокое качество исполнения работы, но стоит больших денег.

Приобретение такого станка для редкого использования не практично. Напильником можно обрабатывать детали в труднодоступных местах. Например, отверстия различной сложности.

Наружные поверхности с множеством углов и изгибов. Его работоспособность не зависит от наличия электроэнергии. Напильник относительно безопасен. Не разбрасывает стружки, не мечет искры, не имеет опасных вращающихся элементов.

Напильник, в отличие от электрического инструмента, снимает небольшой слой. Поэтому им испортить заготовку сложнее. Если требуется точная подгонка двух деталей надо использовать напильник с мелким зубом. Ещё одна классификация напильников – по плотности насечек.

Как происходит сам процесс?

Выполнять накатывание можно на любом токарном станке с мощным резцедержателем. Данный вид оборудования обеспечивает быстрый и максимально точный перенос нужного узора на деталь.

Подготовительные работы

Подготовка начинается непосредственно с установки накатки в резцедержатель. Сам процесс аналогичен креплению резца — державка полностью фиксируется болтами, вылет рабочей части минимальный. Перед началом работы ролики чистят специальной щеткой. Это необходимо для удаления металлической пыли.

Важно! Устанавливать инструмент нужно строго по центру. Под накатку не нужно оставлять припуск

Размер и форма детали после рифления не меняется

Под накатку не нужно оставлять припуск. Размер и форма детали после рифления не меняется.

Непосредственно накатка

Деталь крепится в трехкулачковый патрон. Ролик располагается параллельно обрабатываемой поверхности. Оптимальная частота вращения шпинделя — от 40 до 100 об/мин.

На ручной поперечной подаче инструмент подводится к заготовке, слегка ее касаясь. Далее, накатка вдавливается в поверхность детали на 0,5-0,8 мм (отмечать нужно на лимбе поперечной подачи). После выполняется продольная подача инструмента на скорости 1-2 мм/об. Подавать ролик можно автоматически или вручную.

Когда инструмент пройдет заданную длину, необходимо снова углубиться на 0,5-0,8 мм, и включить продольную подачу в обратном направлении. Предварительно нужно убедиться, что зубчики инструмента попадают в уже сделанные насечки.

Количество подходов зависит от обрабатываемого материала. В большинстве случаев необходимо прогнать ролик 4-7 раз. Иногда нужный узор получается с первого или второго раза.

Справка! После каждого прохода заготовку смазывают веретенным или машинным маслом, это обеспечивает лучшее качество поверхности.

Заключительные доработки и проверка

Проверить правильность и качество накатки можно только на глаз. Если рифление получилось равномерное, без дефектов — деталь можно снимать.

Техника безопасности

Во избежание травматизма необходимо прочно закреплять накатку в резцедержателе. При сильном надавливании инструмента не жесткие детали могут отжиматься. Для таких изделий лучше применять больше проходов. По краям изделия должны быть фаски достаточного размера, чтобы не оставались заусенцы.

Длинные детали фиксируются задним центром. Вылет пиноли должен быть минимальный.

Накатывание применяется для формирования рифленой поверхности на детали. Операция выполняется на токарном станке с минимальными затратами времени, поэтому данный метод целесообразно применять в серийном производстве. Шаг накатки выбирается в зависимости от материала, размера, и назначения изделий.

Сфера применения

Накатные метчики могут применяться при обработке заготовок, изготовленных из следующих материалов:

• Черные и цветные металлы.
• Алюминий, медь или цинк.
• Свинцовые сплавы.
• Нержавеющая или низкоуглеродистая сталь.
• Бронза с преобладанием меди.

Накатные метчики используются при работе со сквозными или глухими отверстиями. Благодаря особой форме рабочей части площадь поперечного сечения при контакте детали с инструментом значительно увеличивается, что исключает вероятность заклинивания. Для продления срока службы поверхность таких изделий может покрываться защитным слоем. Наиболее часто для данной цели применяются технологии азотирования и оксидирования. Наибольшая эффективность бесстружечных накатных метчиков обеспечивается при их использовании на металлообрабатывающих станках, оснащенных самоцентрирующимися зажимными патронами.

Типы

Кольцевые кольца Часто используется, когда ответная часть пластиковая. Кольца обеспечивают легкое соединение, но выступы затрудняют разъединение компонентов. Линейная накатка Используемая с сопрягаемыми пластиковыми деталями, линейная накатка обеспечивает большее скручивание компонентов. Алмазная накатка Гибрид кольцевых колец и линейных накаток с ромбовидной формой. Он используется для лучшего захвата компонентов и является наиболее распространенным типом, используемым для повседневных предметов. Прямая накатка

Что такое напильник и для чего предназначен

Напильник – это универсальный слесарный инструмент. Позволяет решить целый спектр задач.

• Зачистка деталей от ржавчины.
• Снятие грязи и краски с поверхности деталей.
• Доведение заготовки до необходимого размера.
• Заточка инструмента.
• Зачистка силовых контактов электрооборудования от нагара.
• Шлифовка поверхностей.

Что собой представляет такой инструмент? Это небольшой брусок металла с насечками. На одном конце выполнен хвостовик для ручки из дерева или пластмассы.

При изготовлении напильников ориентируются на ГОСТ 1465–59. Он регламентирует использование в производстве этих изделий определённого вида металла:

• легированной хромистой стали (марки ШХ 15 или 13Х);
• улучшенной нелегированной стали (марки У10А или У13А).

Для качественной обработки металлических деталей существуют напильники по металлу. Виды насечек позволяют решить широкий спектр задач. Это обработка не только высокопрочных сплавов, но и работа с керамикой, пластмассой, деревом, резиной или кожей. Различны и требования к точности и чистоте обработки.

Какую насечку выбрать

1. Простая (одинарная). Подойдёт для обработки мягких металлов или пластмасс. Такой материал легко снимается и может быстро забить пространство между насечками. Но только не в этом случае.
2. Напильник с перекрёстной или двойной насечкой. Служит для работы с деталями из твёрдых сплавов. Например, чугун, бронза.
3. Рашпильная, точечная насечка. По виду зуба такой инструмент называется рашпиль или драчевый напильник. Он всегда большого размера (250–350 мм). Имеет крупную насечку. По форме различают полукруглый, круглый или плоский. Хорош для работы с резиной, кожей, деревом. Для точной обработки и шлифовки не подойдёт.
4. Есть дуговой вид насечек напильников. Применяется для обработки деревянных деталей.

ГОСТ 1465–59 регламентирует шесть номеров насечек:

• Крупная. Это № 0 и 1. Используют для грубой обработки поверхности. Такой инструмент, его ещё называют драчевый напильник, за один проход снимает слой толщиной 0.05–0.1 мм. Для точной обработки не подходит.
• Насечка № 2 и 3 позволяет работать точнее. Снимает слой 0.02–0.06 мм. Точность обработки будет соответствовать этому параметру.
• Чистовая подгонка размера возможна насечками № 4 и 5. Здесь возможна точность 0.01–0.005 мм. Именно столько материала снимается с заготовки за один проход инструмента.

Теперь видно, что этим инструментом можно делать довольно много работы. Он неприхотлив и универсален. Незаменим там, где «бессилен» электроинструмент и всегда готов выручить мастера в сложной ситуации.

Как сделать ручку напильника

Ручка инструмента должна быть удобна. Сделать своими руками из дерева просто. Последовательность такая:

• Выстругать или выточить на токарном станке ручку. Размер и форму каждый мастер подбирает индивидуально. Она должна хорошо лежать в руке слесаря. Дерево берётся высохшее, средней плотности, нехрупкое. Оптимальный вариант – сосна.
• Наконец, куда будет вставляться хвостовик напильника, надеть металлическое кольцо. Его можно сделать, отрезав 1 см от трубки подходящего диаметра. Без него, при насаживании ручки на хвостовик, ручка расколется.
• Просверлить отверстие по оси ручки со стороны кольца на глубину равную ¾ длины хвостовика напильника. Сверло должно быть диаметром ½ средней толщины хвостовика.
• Насаживая ручку, следить за совпадением осей двух деталей.

Зачастую приходится обрабатывать фигурные поверхности, с изгибами и острыми внутренними углами. Для выполнения каждой из таких работ выбирают соответствующий инструмент, выпускаемый согласно ГОСТу.

Какие инструменты необходимы?

Приспособления изготовлены преимущественно из инструментальной стали. Инструмент состоит из держави, к которой крепятся ролики. В зависимости от размера зубцов на ролике получается мелкий, средний и крупный узор.

Накатные ролики

Применяются для получения рифленой поверхности на детали. Ролик крепится к державке, которая вставляется в резцедержатель. Ролики бывают односторонними и двусторонними. Для получения прямого узора используется один ролик. Если нужно сетчатое рифление, применяется двусторонний инструмент с противоположным направлением узора.

Важно! Ширину и диаметр ролика выбирают исходя из размера детали.

Зубчатые

Используются для формирования зубьев на цилиндрических деталях. инструмент в большинстве случаев обеспечивает нужные параметры поверхности за один проход.

Универсальные

Применяются для формирования рифлений на ручках, винтах, а также образования рисок и насечек на цилиндрических изделиях.

Стандартные шарики

Изготовлены преимущественно из твердых сплавов, либо из закаленной стали. Шариковые накатки дополнительно оснащены пружиной, которая обеспечивает равномерный нажим на деталь. Отрегулировать силу давления шарика на поверхность можно при помощи специального винта. Применяются шарики для обработки не жестких деталей.

Накатывание резьбы

Производится путем выдавливания металла из заготовки. В качестве инструмента используются специальные накатные ролики. Их профиль и шаг соответствует будущей резьбе. Ролики закрепляют в пиноль задней бабки, либо держат за рукоятки вручную, как при работе с плашками.

Удобный ручной инструмент для накатки рифлений

На металлических рукоятках слесарного инструмента, ручках калибров, а также других деталях (преимущественно цилиндрической формы) часто имеется рифленая поверхность. Это сделано специально — чтобы инструмент удобно лежал в руках.

Накатать такие насечки на деталях и заготовках не составит труда и в домашних условиях. Для этого можно использовать самодельный ручной инструмент, который предназначен для накатки рифлений.

Для изготовления данного приспособления потребуется кусок круглой трубы, стальная пластина, квадратный пруток, полоса металла, а также накатные ролики (три штуки). Для соединения деталей автор использует сварку.

Основные этапы работ

Первым делом необходимо отрезать два куска пластины прямоугольной формы и просверлить в них по два отверстия под болты.

Потом нужно будет в каждой из заготовок с помощью болгарки (УШМ) или бормашинки сделать треугольный вырез. По краям двух пластин автор приваривает еще два куска металла (можно использовать также отрезки квадратного прутка).

Между двумя стальными пластинами автор устанавливает два накатных ролика с насечками, и фиксирует их с помощью болтов с гайками.

Сборка инструмента

На следующем этапе необходимо будет отрезать кусок круглой трубы и заготовку из стального кругляка, которая входила бы в эту трубу. Также потребуется небольшой отрезок шпильки, из которой мастер изготавливает еще одну деталь.

Далее из небольших кусков металла делается посадочное место под третий накатный ролик, который надо приварить к стальному прутку. На другой стороне кругляка с помощью болгарки делается прорезь под шпильку.

Потом изготавливаются остальные детали. Все заготовки свариваются вместе. На последнем этапе изготавливается деревянная рукоятка. Ее можно покрыть лаком или минеральным маслом.

Процесс накатывания, виды и назначение

Формообразование при процедуре накатывания выполняют без получения стружки. Оно состоит в том, что инструмент (ролик, резец и т. д.) вдавливается в тело материала и за счет поверхностной деформации получают соответствующий профиль. Как видим накатка – это холодный способ обработки поверхностного слоя детали в процессе, которого формируется сетка, резьба, риски, насечек и другие шероховатости, не нарушая ГОСТ.

Это разрешает на поверхности ряда деталей (ручках, рукоятках, головках винтов) машин и аппаратов для удобства в эксплуатации иметь шероховатость в виде определенного рифленого узора. На данный момент практикуется два основных вида накатки токарной:

• формообразующая;
• упрочняющая;

Первый вариант применяют в формообразовании зубьев на колесах и валах, резьбы на изделиях, нанесении шкалы на приборах. Упрочняющее накатывание поверхности материала используют для увеличения прочности и износостойкости. В ходе накатки токарной на поверхности поделки образуется наклеп, способствующий повышению эксплуатационных свойств материала, и выдерживается гост. Таким способом выполняют пластическую деформацию валов, втулок, осей и других изделий.

Процедура токарной накатки выполняется быстро, а с учетом полученных дополнительных свойств изготовление таких деталей при серийном производстве становится экономически выгодным. Способ токарной накатки применяют для поделок в связи с повышением требований к рабочим характеристикам техники: прочности, высокой производительности, быстроходности, точности и прочих качеств. Данный метод применяют только на поделках с заранее подготовленной поверхностью.

Виды накатных роликов для рифления

Упрочнение поверхностного слоя требуется для повышения эксплуатационных характеристик деталей, как требует гост. После токарной накатки они менее чувствительны к разрушению от усталости, повышается износостойкость и антикоррозийные способности, удаляются микротрещины и риски. Заготовка приобретает нужные размеры и формы. Для выполнения такой работы применяют чаще всего токарные станки.

Назначение операции

Накатка рифлений обеспечивает образование на поверхности металлических изделий различных узоров – рисок, насечек, сеток и пр. Операция предназначена для:

• устранения трещин, неровностей и других дефектов;
• повышения устойчивости детали к коррозии;
• улучшения эксплуатационных характеристик изделия.

Технология накатки «на проход»

Специальная методика для формирования длинной резьбы более 250 мм. Особенностями данного способа можно назвать осевую подачу заготовки, а также образование угла подъема у роликов по линии винта относительно контура накатки. Если говорить о применяемых станках, то оптимальным будет агрегат с наклонным шпинделем, конструкция которого позволит применять роликовые сегменты с кольцевой нарезкой. Винтовая конфигурация тоже будет разнообразной – возможны левые и правые, одно- и многозаходные профили со строгой выдержкой определенного шага. Максимальный диаметр накатки резьбы этого типа достигает 200 мм при шаге в 16 мм. На практике таким способом часто выполняют резьбовые шпильки с трапецеидальным или метрическим профилем. Для достижения высокой скорости обработки станки обеспечиваются особой трансмиссией, выносные подшипники которой смазываются встроенным механизмом принудительно. Это позволяет достигать частоты вращения порядка 600 об./мин.

Контроль качества

Чтобы удостовериться в том, что заготовка была обработана правильно, необходимо воспользоваться резьбовыми шаблонами. С их помощью проверяется шаг резьбы.

Но для комплексной оценки применяется резьбовой калибр. Для удобства его устанавливают в стойке, и настраивают по эталону или шаблону, затем проверяется ход самой детали.

Также можно воспользоваться самым простым и часто используемым методом. Берётся гайка или болт, и прокручивается по выполненной детали.

Если походу движения на резьбе заметны задиры, или нужно прикладывать больше усилий, тогда вы допустили погрешность в работе. Теперь вы уже знаете, как пользоваться токарным станком для выполнения различных гаек, болтов или резьбовых соединений.

Важно помнить, что такие детали, требуют к себе большой осторожности и нежности при каждом проходе, и даже проверки качества. Лучше потратить больше времени на работу, чем потом испортить несколько заготовок

Этимология

Условия накатка

и
накатанный
из более раннего
Knur
«Узел в дереве» и миниатюрный
-le
, из Средний английский
Knaur
или же
Knarre
Узел в дереве; скрученный камень; скала. Это происходит от Древнеанглийский
cnearra
но на гласную в среднеанглийском, возможно, повлияли Древнескандинавский
Knǫrr
«Торговое судно», известное как
ближе
на староанглийском. Современный
корявый
это обратное формирование из
корявый
что само по себе впервые засвидетельствовано в ШекспирРабот и, по-видимому, является вариантом
накатанный
.

Особенности процесса накатывания

Смотреть галерею Технология относится к разновидностям поперечной накатки, но в данном случае упор делается на использование роликов применительно к цилиндрическим заготовкам. Метод также ориентируется на принципы выдавливания винтового профиля, что позволяет мягче формировать резьбу, придерживаясь технического задания до мельчайших размерных показателей. К особенностям же процесса накатки резьбы можно отнести следующее:

• Отсутствие разрушения внутренней структуры металлической заготовки. Это относится также к коррозийностойким, жаропрочным и специальным видам сталей. Именно мягкое деформационное воздействие исключает нежелательные процессы избыточного давления на металл.
• Происходит упрочнение наружных слоев заготовки, а также увеличивается нагрузочная способность элемента.

К этим преимуществам стоит добавить и характеристики самого винтового профиля. Вследствие скольжения накатки рельефная поверхность обретает оптимальные показатели твердости и шероховатости с микроструктурой, благоприятной для контакта с текстурой прилегающих поверхностей.

Для чего нужна накатка

Накатка для лыж является направляющим станком, поверх которого установлен ролик. Он обладает определенным профильным рисунком с разной конфигурацией линий, промежутком и глубиной. Есть модели со сменными и постоянными роликами. Выбирать их требуется, отталкиваясь от погодных условий и состояния горнолыжной трассы.

Есть накатка для лыж своими руками. Она делается на основе фирменной. Необходимость того, чтобы пользоваться прибором заключается во влажных или мокрых погодных условиях, а также состоянии трассы. Иногда погода и состояние дороги не позволяет скользить в положенном направлении. Накатывание помогает изменить уровень скольжения на трассе, убрать жидкостное трение, которое образуется между каждой лыжней и снегом, способствует разорву сплошную водяную пленку.

Накатка державками и цилиндрическими головками

Данная оснастка применяется в составе с цилиндрическим неприводным инструментом. В качестве эксплуатирующего оборудования могут задействоваться универсальные металлорежущие агрегаты. Например, в качестве станка для накатки резьбы с державками и цилиндрическими головками вполне могут использоваться токарные, токарно-револьверные и шпиндельные автоматы. Главной технологической особенностью применения самой оснастки можно назвать завершенность и высокую точность процесса. Те же головки обеспечивают окончательную обработку с поддержкой высоких требований относительно параметров биения, соосности и стабильности резьбы. То есть после применения данной операции в специальной доработке уже нет потребности. Но вместе с преимуществами применения державок и головок для накатки есть и недостатки, к которым относят низкую производительность, что исключает возможность применения метода в крупносерийном формате изготовления.

Наше токарное оборудование

• Токарный обрабатывающий центр Leadwell F-1

  Подробнее

• Токарный обрабатывающий центр Leadwell T-6

  Подробнее

• Двухшпиндельный горизонтальный токарный

  Подробнее

• Токарно винторезный станок 1В625М с УЦИ

  Подробнее

• Высокоточный горизонтальный токарный центр с ЧПУ с приводным инструментом SMEC SL2000M

  Подробнее

• Интересуют другие виды оборудования?

Легкая накатка желобков на трубах — желобонакатчики REMS!

Коротко о технологии накатки желобков на трубах.

Современные требования к монтажу трубопроводных систем привели к созданию разъемных муфтовых соединений с помощью желобков (грувлок). Такое соединение выдерживает давление, порой превышающее показатели сварных и фланцевых соединений. Чем больше давление жидкости в трубе на манжету, тем она надежнее герметизирует соединение. Бессварные трубопроводы используются во многих высокотехнологичных производствах, для перекачки химических жидкостей и в системах утилизации. Особое место отводится им при монтаже спринклерных систем пожаротушения.

ГОСТ Р 55430-20136. «Соединения трубопроводов разъемные»

устанавливает требования, обеспечивающие промышленную безопасность при эксплуатации разъемных соединений технологических трубопроводов. Этим стандартом обеспечивается единый подход при конструировании, монтаже и ремонте желобонакатных соединений.

Основные преимущества грувлочного соединения это —

1. Разъёмность — легкий монтаж и демонтаж. 2. Отсутствие сварки позволяет проводить работы в пожароопасных и взрывоопасных зонах. 3. Допустимое давление в трубопроводе может достигать 50-60 бар. 4. Выдерживает значительные линейные расширения. 5. Отлично переносят и гасят вибрацию.

Для получения желобонакатного соединения потребуется накатка желобков на соединяемых трубах, манжета и скрепляющий зажим.

Для быстрой и качественной накатки желобков компания REMS предлагает два вида желобонакатчиков — электрические полностью оснащенные для накатки станки (Rems Collum RG и Magnum RG) и желобонакатчики (Rems) требующие применения дополнительного привода. В качестве привода используются резьбонарезные клуппы Rems Amigo и Rems Amigo 2 Compact.

В зависимости от материала трубы применяются различные накатывающие комплекты ролик-контрролик. Накатывающие ролики изготовлены из особо прочной специальной стали и обладают сверхдлительным сроком эксплуатации. Оптимальное соотношение диаметров ролик/контрролик и крупная сетчатая насечка гарантируют надежное вращение трубы и точнейшую накатку желоба. Комплекты выпускаются для обычных стальных труб, с маркировкой Cu для медных труб, с маркировкой INOX для нержавеющих труб, для алюминиевых и ПВХ труб.

Желобонакатчики Rems накатывают желобки на стальных трубах диаметром 1 — 12″ (25 — 300 мм), на нержавеющих трубах диаметром 2 — 12″, и медных трубах диаметром 54 — 159 мм, алюминиевых трубах и трубах из ПВХ диаметром 2 — 12″.

Желобонакатчик Rems Magnum RG с помощью специального комплекта легко превратить в резьбонарезной станок. Полный комплект включает универсальную автоматическую резьбонарезную головку, гребенки для нарезки резьбы BSPT 1/2″-3/4″(R/L) и BSPT 1″-2″(R), труборез, гратосниматель, рычаг подачи, насос для автоматического охлаждения и смазки, масляную ванну, поддон для стружки. Качественно выполнить накатку желобков или нарезку резьбы поможет сверхстабильная опора Геркулес XL 12″. Она обеспечивает легкое движение и поворот во всех направлениях труб диаметром до 324 мм.

На сегодня наиболее известными производителями грувлочных муфт (скрепляющий зажим+манжета) являются компании VICTAULIC (США) и DINANSI (Словакия).

Источник

Накатка рифленых поверхностей

Виды накаток. Накатка, которая делается на поверхностях, охватываемых рукой, бывает прямая (рис. 217, а) и косая — сетчатая (рис. 217, б). Шаг S (рис. 217, в) прямой накатки делается независимо от материала детали 0,5—1,2 мм. Шаг косой — сетчатой накатки на деталях из латуни и алюминия делается 0,6—1,2 мм, а на стальных деталях — 0,6—1,6 мм. Чем тверже материал детали и чем больше ее диаметр, тем крупнее должен быть шаг накатки.

Рис 217 Прямая (а) и косая—сетчатая — (б) накатки и их шаг (S)

Ролики для накатывания. Ролик для получения прямой накатки показан на рис. 218, а. Для получения косой — сетчатой накатки необходимо иметь два ролика — с левой (рис. 218, б) и с правой (рис. 218, в) насечками. Диаметр роликов обычно принимается около 20—25 мм, ширина — 10 мм. Угол α между сторонами насечки (рис. 218, г) следует брать острее для накатки твердых материалов (например, для машиноподелочной стали α = 70°) и более тупым, если материал накатываемой детали мягок (для латуни α = 90°).

Рис. 218. Ролики для накатывания прямой (а) и косой—сетчатой — (б, в) накаток и угол их насечки (г)

Ролики для накатывания изготовляются из стали марок У10А, У12А, ХВГ, 5ХНМ. Очень хорошо работают ролики, изготовленные из высокохромистой стали марки ХЭ12.

Державки для роликов. Державка для ролика, применяемого при образовании прямой накатки, показана на рис. 219, а. Ролик 1 расположен в прорези 2, сделанной в державке, и вращается на оси 3.

Рис. 219. Державка для одного (а) и трех пар (б) роликов

Для косой сетчатой накатки необходимо иметь две державки: одну с правой насечкой ролика и другую с левой насечкой. Лучше, однако, пользоваться державкой с двумя роликами, расположенными один над другим. Один ролик должен иметь правую, а другой — левую насечку.

На рис. 219, б показана универсальная державка. На оси 7 расположена обойма 6 с тремя парами роликов 4 и 5, насечка каждой из которых имеет разные шаги.

Практика накатывания. Накатка получается чистой, без рванин и выкрашиваний, если диаметр поверхности, подготовленной под накатывание, делится без остатка на диаметр ролика. Процесс накатывания показан на рис. 220. Державка с одним роликом закреплена в резцедержателе станка. Деталь вращается в обычном направлении. Скорость вращения детали из мягкой стали должна быть 20—25 м/мин, из стали средней твердости — 15—20 м/мин.

Рис. 220. Накатывание

Накатка требуемой глубины получается после нескольких проходов ролика. Чем крупнее накатка и чем тверже материал, тем больше должно быть сделано проходов. Например, накатка с шагом 1,2 мм на латунной детали может быть получена за 4—6 проходов, а на стальной детали — за 6—8 проходов ролика.

Продольная подача роликов при накатывании деталей диаметром 10—25 мм должна быть равна 1—1,5 мм/об, а при больших диаметрах — 2—3 мм/об.

Во время накатывания пиноль задней бабки должна быть выдвинута как можно меньше, а задний центр необходимо плотно прижать к детали, поэтому его надо смазывать чаще обыкновенного. Накатка получается чище и ровнее, если накатываемое место поливается машинным маслом.

После того как накатывание закончено, на концах накатанной поверхности необходимо проточить фаски — прямую (А, см. рис. 217, а) или закругленную (В, см. рис. 217, б).

Оправка для бокового размещения

Оправку для бокового размещения колесика нужно профрезеровать сбоку, чтобы получить 2 паза.

Затем заготовка просверливается под ось.

В нее вставляется колесико. Второй паз нужен, чтобы потом в дальнейшем можно было выдавить ось, и поменять изношенный ролик.

Колесики зажигалок имеют несимметричный рисунок, поэтому в зависимости от стороны поворота державки рисунок будет получаться разным. Исключением является только консольная накатка. Чтобы изменить направление зазубрин от нее, нужно перекидывать ролик наоборот. Это может потребоваться, чтобы обеспечить более сильное сцепление с накатанной поверхностью при ее вращении в направлении по или против часовой стрелки.

Нюансы использования

Для выполнения процедуры требуется токарное оборудование – станок. Перед тем как приступить к работе, необходимо выставить на оборудовании обороты – не чаще 100 в минуту. Мощные модели и профессиональные станки способны справиться с поставленной задачей за раз. В домашних условиях потребуется прокатать изделие несколько раз.

Накатывание бывает четырех видов:

• прямое;
• угловое;
• перекрестное;
• полукруглое.

Первые два варианта подразумевают использование одного накатного ролика. Для выполнения перекрестного накатывания потребуется две детали.

Особенность роликов, выполняющих полукруглое накатывание – особая канавка полукруглой формы с радиусом, где происходит нарезка. Чтобы деталь во время процедуры не выходила за края, радиус канавки должен превышать радиус закругления детали примерно на половину шага накатки.

Другие особенности использования накаток.

• При прямой и перекрестной накатке необходимо учитывать размеры фасок, иначе на поверхности образуются заусенцы.
• При накатывании диаметр изделия увеличивается в среднем на 0,5 шага накатки. Это необходимо учитывать при выборе роликов.
• Шаг накатки рассчитывается исходя из нескольких параметров: диаметра и характеристик материала, а также длины поверхности, которую нужно обработать. Например, для твердых материалов стоит выбирать крупный шаг. То же самое касается деталей с отверстиями больших диаметров.

К процедуре по накатыванию резьбы стоит приступать до того, как будет выполнена чистовая обработка поверхностей детали. Объясняется это возникновением больших напряжений, вызванных роликами, из-за чего размеры элементы могут измениться.

• Для выполнения задачи подойдет практически любой станок, оборудованный резцедержателем высокой мощности.
• Ролики перед проведением процедуры стоит тщательно очистить щеткой, чтобы не навредить поверхности обрабатываемого материала.

Накатка представляет собой сложный процесс, перед проведением которого необходимо позаботиться о подготовке инструментов, материалов и сборке конструкции. Чтобы приступить к процедуре, потребуется установить ролик в державку. Выделяют следующие виды:

• державка с плавающей головкой;
• одно- или двухсторонняя;
• U-образная;
• V-образная.

Универсальные модели станков делают возможной работу сразу с парой роликов, за счет чего удается добиться крестового узора. Другие устройства позволяют менять глубину канавок, расширяя возможности оборудования.

Инструмент для накатывания резьбы

Основная цель любого оборудования – создание качественной продукции при максимально возможной производительности. Применение полу- и автоматических моделей оснастки позволяет достичь подобных параметров, что экономически целесообразно, так как практически исключается участие человека.

Главным инструментарием для формирования резьбовых соединений будущих саморезов для придания металлической поверхности особой формы считается лерка (плашка) и ролик. Для метрических, трубных, конических, упорных, трапецеидальных резьб используют резьбонакатное оборудование с плоскими плашками. Эти резьбонакатные головки прекрасно справляются с созданием винтовых и кольцевых углублений на гибких заготовках различных рифлений, арматуры и шурупных резьбовых соединений.

Методы накатывания резьбы Накатывание резьбы роликами

Чтобы создать внутреннюю резьбу, используют специальные раскатники, в которых уже присутствует резьба. Имеют вид металлических стержней. Метчики имеют хвостовик, калибровку и заборную область. Получаемая резьба получается аналогично обработке роликами, то есть за счет пластичного деформирования детали. Раскатники используются для работы с мягкими, вязкими, пластичными металлами.

Виды

Металлообработка подразумевает использование двух видов накаток в токарных станках.

Формообразующая. Применяют, когда требуется сформировать зубья и резьбу. В основном обработке подвергают цилиндрические детали. А также накатку используют, чтобы нанести насечки на измерительные приборы, которые впоследствии будут шкалами измерения. На многих производствах накатка также известна под названием зубонакатка.

Упрочняющая. С помощью этой методики удается повысить устойчивость изделия к износу, продлевая таким образом срок службы. А также накатка повышает прочностные показатели обрабатываемого элемента. В процессе обработки на поверхность материала наносится наклеп, за счет чего улучшаются эксплуатационные свойства. В основном упрочняющую накатку используют при изготовлении крепежных элементов, валов или втулок.

Выделяют следующие виды роликов.

Накатные. Элементы используют для формирования рельефа на поверхности. Чтобы добиться желаемого результата, необходимо установить ролик в державку, которая затем будет вмонтирована в резцедержатель. Накатные ролики дополнительно делят на одно- и двусторонние. Первые востребованы при формировании прямого узора, вторые необходимы для сетчатого рифления.

Виды накатывания

В металлообработке применяется два вида накатки. Но смысл процесса не меняется.

Формообразующая

Применяется для формирования зубьев и резьбы на цилиндрических деталях, а также для нанесения шкалы при производстве измерительных приборов. На некоторых производствах данный способ называют зубонакаткой.

Упрочняющая

Применяется для повышения износостойкости и прочности изделия. При накатывании на поверхности детали образуется наклеп, благодаря которому повышаются эксплуатационные качества. Используется при изготовлении втулок, валов, шестеренок и других деталей.

Накатка плашками

Смотреть галерею

Данная технология, напротив, успешно применяется на метизных производствах при серийном выпуске крепежных изделий с обычной точностью. Применение плоских плашек отличается высокой производительностью, при этом требуя подключения простого по своему устройству оборудования. Это обеспечивает и надежность рабочего процесса, и универсальность при изготовлении разных по типоразмеру деталей. Например, диапазон диаметров под накатку резьбы в данном случае будет составлять 1,7-33 мм. Максимум по длине резьбы составит 100 мм, а шаговый отступ находится в рамках 0,3-3 мм. Из негативных сторон применения плашек можно назвать низкие показатели твердости деталей, поскольку оснастка работает только с материалами, предел прочности которых не превышает 900 МПа. С другой стороны, плашки специальных модификаций дают возможность выполнения накатки на самонарезающихся шурупах и винтах за один резьбовой проход.