8. Требования к сварке и контролю качества сварных соединений ГОСТ Р 52910-2008

Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.

Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.

Заключениям о соответствии объекта проверки требованиям технической документации, выданным ЛНК , доверяет Ростехнадзор и другие контролирующие ведомства.

Узнать стоимость услуги — отправить заявку

Лаборатория неразрушающего контроля

Лаборатория неразрушающего контроля

Вакуумирование сварных швов

Вакуумирование резервуаров используется для проверки сварных соединений и основного металла на герметичность.

Вакуумирование (общее определение) — удаление газа, пара или парогазовой среды из сосудов или аппаратов с целью получения в них давления ниже атмосферного.

Течеискание

Течеискание — совокупность средств, методов и способов обнаружения течей и установления степени герметичности вакуумных систем. Место нарушения целостности оболочки называют течью. Это обычно микропоры в самом материале оболочки и в сварных швах, риски на рабочей поверхности фланцев и металлических уплотнителей, образующие сквозной канал с выходом на обе стороны оболочки. Величина течи, так же, как и степень герметичности, характеризуется потоком воздуха, перетекающего через течь в единицу времени при нормальных условиях.

Ультразвуковой контроль

Ультразвуковой контроль — один из самых популярных методов неразрушающего контроля, использующий для выявления дефектов материалов ультразвуковые волны.

С целью повышения качества и надежности производства продукции в различных отраслях народного хозяйства: энергетике, металлургии, тяжелом и химическом машиностроении, на железнодорожном транспорте, в судостроении, в строительстве газопроводов и в других отраслях проводят неразрушающий контроль. Ультразвуковой контроль является наиболее популярным методом получения информации о дефектах, расположенных на значительной глубине в различных материалах, изделиях и сварных соединениях.

Сочетание ряда характерных для ультразвукового неразрушающего контроля свойств делает этот вид контроля во многих случаях практически незаменимым. Данный метод является превентивной мерой прогнозирования и предотвращения неисправностей, аварийного выхода из строя машин, механизмов, металлоконструкций, трубопроводов нефте-газоснабжения, сосудов и аппаратов, работающих под высоким давлением, поковок, листового проката, труб и других видов продукции. Эта работа выполняется операторами-дефектоспистами.

Ультрaзвукoвoй кoнтрoль cвaрных coeдинeний прoвoдитcя пo ГОСТ 14782-86 «Кoнтрoль нeрaзрушaющий. Сoeдинeния cвaрныe. Мeтoды ультрaзвукoвыe» и пoзвoляeт ocущecтвлять ультрaзвукoвую диaгнocтику кaчecтвa cвaрных coeдинeний, выявлять и дoкумeнтирoвaть учacтки пoвышeннoгo coдeржaния дeфeктoв, клaccифицируя их пo типaм и рaзмeрaм. Для рaзных типoв cвaрных coeдинeний примeняютcя cooтвeтcтвующиe мeтoдики ультрaзвукoвoгo кoнтрoля. Прoвeдeниe УЗК нeoбхoдимo для прoхoждeния экcпeртизы прoeктoв пeрeплaнирoвки и нaдcтрoйки этaжeй здaний, oцeнки нecущeй cпocoбнocти мeтaллoкoнcтрукций и их изнoca. При ультрaзвукoвoм кoнтрoлe cвaрных coeдинeний примeняютcя эхo-импульcный, тeнeвoй или эхo-тeнeвoй мeтoды УЗК.

Существенную роль в объективности получаемых результатов работы оператора-дефектоскописта играет его квалификация, теоретическая подготовка и навыки практической подготовки. Для повышения объективности картины качества изделия или сварного соединения внедряется автоматизация ультразвукового контроля, которая к тому же и повышает производительность труда. Ультразвуковой контроль — это совокупность особых методов, которые заключаются в обнаружении в полнотелом материале дефектов, таких как трещины, поры, царапины и др. при помощи ультразвука. В общем и целом, при ультразвуковом контроле определяются свойства и параметры обьекта, которые главным образом отвечают за надежность эксплуатации. Чаще всего ультразвуковой контроль проводят на сварные швы, а также на те виды конструкций, дефекты которых могут привести к выходу из строя всей конструкции. Ультразвуковой контроль сегодня очень распространен среди производителей тех элементов и конструкций, которые обеспечивают нормальную жизнедеятельность населения или же нормальное функционирование предприятия. При этом методе дефектоскопии используется свойство полнотелых материалов при наличии воздуховых полостей, ржавчины растрескивания и других изъянов посылать под действием ультразвука вибрации. Наша компания предоставляет качественные услуги по ультразвуковому контролю, наши мастера имеют очень высокую квалификацию и используют в своей работе только высококачественное оборудование. Именно поэтому ультразвуковой контроль сегодня успешно применяется практически во всех областях промышленности.

Капиллярная дефектоскопия

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин).

В большинстве случаев по техническим требованиям необходимо выявлять настолько малые дефекты, что заметить их при визуальном осмотре невооруженным глазом практически невозможно. Применение же оптических приборов, например лупы или микроскопа, не позволяет выявить поверхностные дефекты из-за недостаточной контрастности изображения дефекта на фоне металла и малого поля зрения при больших увеличениях.

В таких случаях наиболее применим — капиллярный метод контроля.

Капиллярная дефектоскопия основана на капиллярном проникновении индикаторных жидкостей в полости поверхностных и сквозных несплошностей материала объектов контроля и регистрации образующихся индикаторных следов визуальным способом или с помощью преобразователя.

Капиллярная дефектоскопия предназначена для обнаружения поверхностных и сквозных дефектов в объектах контроля, определения их расположения, протяженности (для протяженных дефектов типа трещин) и ориентации по поверхности.

Капиллярная дефектоскопия позволяет контролировать объекты-любых размеров и форм, изготовленные из черных и цветных металлов и сплавов, пластмасс, стекла, керамики, а также других твердых неферромагнитных материалов.

Капиллярная дефектоскопию применяют для контроля объектов, изготовленных из ферромагнитных материалов, если их магнитные свойства, форма, вид и месторасположение дефектов не позволяют достигать требуемой по ГОСТ 21105-87 чувствительности магнитопорошковым методом и магнитопорошковый метод контроля не допускается применять по условиям эксплуатации объекта.

Необходимым условием выявления дефектов типа нарушения сплошности материала капиллярными методами является наличие полостей, свободных от загрязнений и других веществ, имеющих выход на поверхность объектов и глубину распространения, значительно превышающую ширину их раскрытия.

Капиллярные методы подразделяют на основные, использующие капиллярные явления, и комбинированные, основанные на сочетании двух или более различных по физической сущности методов неразрушающего контроля, одним из которых является капиллярный.

Основные капиллярные методы контроля классифицируют:

• в зависимости от типа проникающего вещества на: проникающих растворов, фильтрующихся суспензий;
• в зависимости от способа получения первичной информации на: яркостный (ахроматический), цветной (хроматический), люминесцентный, люминесцентно-цветной.

Магнитопорошковая дефектоскопия

Магнитопорошковая дефектоскопия (МПД) предназначена для выявления тонких поверхностных и подповерхностных нарушений сплошности металла — дефектов, распространяющихся вглубь изделий. Такими дефектами могут быть трещины, волосовины, надрывы, флокены, непровары, поры. В России достаточно сложно найти организацию, которая профессионально занимается магнитопорошковым контролем, который необходим для проверки металлических конструкций.

Как работает магнитнопорошковая дефектоскопия? Подготовленную поверхность изделия намагничивают, наносят на него магнитную суспензию, которая быстро скапливается на неоднородностях магнитного поля в зоне дефектов, отображая места и контур дефектов. Помните, что не все объекты следует тестировать с помощью магнитопорошкового контроля. Ознакомьтесь с разделами рентгеновском контроле и капиллярной дефектоскопии для получения большей информации о неразрушающем контроле, либо свяжитесь с нашими специалистами.

Когда следует применять магнитнопорошковую дефектоскопию? Наибольшая вероятность выявления дефектов достигается в случае, когда плоскость дефекта составляет угол 90 градусов с направлением магнитного потока. С уменьшением этого угла чувствительность метода снижается, и при углах, существенно меньших 90 градусов, дефекты могут быть не обнаружены.

Механические испытания

Механические испытания определяют прочность и надежность работы сварных соединений. Основные методы определения механических свойств сварного соединения и его отдельных зон устанавливает ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств». Он предусматривает статические и ударные испытания при нормальных, а в некоторых случаях при пониженных или повышенных температурах.

Для сварных соединений ответственных конструкций, изготовленных из высокопрочных материалов или предназначенных для работы в условиях отрицательных температур и вибрационных нагрузок, дополнительно проводят испытания на стойкость против хрупкого разрушения и на усталостную прочность.

Механические испытания по характеру нагружения разделяют на: — статические, при которых усилие плавно возрастает или длительное время остается постоянным; — динамические, при которых усилие возрастает практически мгновенно и действует непродолжительно; — усталостные, при которых нагрузка многократно (от десятков и миллионов циклов) изменяется по величине и знаку.

Радиографический (рентгеновский) контроль

Радиографический (рентгеновский) контроль можно справедливо отнести к быстроразвивающимся методам контроля, адресованному к ограниченному доступу. Наиболее частая сфера применения рентгеновского контроля — это электронная промышленность. Особо нужно отметить, что покрытие дефектов рентгеновским контролем успешно дополняет и лишь частично дублирует стандартные методы внутрисхемного контроля. Еще не так давно системы рентгеновского контроля использовались лишь в лабораториях, однако интенсивное развитие промышленности и новых технологий позволило использовать их и на производственных линиях. Именно благодаря применению систем рентгеновского контроля стало возможным исследование невидимых соединений в ПУ.

Основные возможности радиографического контроля :

• Возможность обнаружить такие дефекты, которые невозможно выявить любым другим тестом — например, непропаев, раковин и других;
• Вне зависимости от доступа, покрытие технологических дефектов составляет не менее 97%;
• Системы автоматического рентгеновского контроля могут использоваться на различных производственных линиях;
• Возможность точной локализации обнаруженных дефектов, что дает возможность быстрого ремонта.

Проведение дефектоскопии с применением рентгеновского просвечивания металла наиболее достоверный способ контроля сварных соединений и основного металла при контроле трубопроводов, оборудования, проведении ЭПБ Рентгеновский контроль основан на поглощении рентгеновских лучей, которое зависит от плотности среды и атомного номера элементов, образующих материал среды. Наличие таких дефектов, как трещины, раковины или включения инородного материала, приводит к тому, что проходящие через материал лучи ослабляются в различной степени. Регистрируя распределение интенсивности проходящих лучей, можно определить наличие и расположение различных неоднородностей материала. Рентгеновский контроль применяют для определения раковин, грубых трещин, ликвационных включений в литых и сварных стальных изделиях толщиной до 80 мм и в изделиях из лёгких сплавов толщиной до 250 мм. Для этого используют промышленные рентгеновские установки с энергией излучения от 5-10 до 200-400 кэв (1 эв = 1,60210 Ї 10-19 дж). Изделия большой толщины (до 500 мм) просвечивают сверх жёстким электромагнитным излучением с энергией в десятки Мэв, получаемым в бетатроне.

Преимущества рентгеновского контроля Обнаружение и точная локализация дефектов, высокое покрытие технологических дефектов, а также отсутствие контактного приспособления являются основными преимуществами рентгеновского контроля.

Вакуумно-пузырьковый контроль металлоконструкций

Лаборатория неразрушающего контроля СК «Олимп» проводит вакуумно-пузырьковый контроль сварных швов, околошовной зоны, основного металла. Услуга предоставляется в Москве и на всей территории России.

Выезд специалистов НК на объект возможен на следующий день после получения заявки. Испытания и измерения проводят сотрудники, аттестованные на II и III уровень квалификации.

Заключениям о соответствии объекта проверки требованиям технической документации, выданным ЛНК , доверяет Ростехнадзор и другие контролирующие ведомства.

Лаборатория аттестована на проведение вакуумно-пузырькового контроля следующих объектов:

• строительных конструкций;
• трубопроводов;
• оборудования опасных производств;
• объектов котлонадзора;
• систем газоснабжения;
• оборудования нефтегазовой промышленности;
• подъемных сооружений.

Вакуумирование

Основной и единственной целью вакуумно-пузырькового метода является обнаружение сквозных дефектов, которые оказывают влияние как на текущие показатели работы оборудования, например, сохранение герметичности, так и на его перспективную эксплуатацию. Наличие дефектов может вызывать постепенную коррозию объектов, снижение их прочности и электропроводности, а также аварийные ситуации, утечки химических веществ и так далее. Течеискание широко применяется при контроле сварных швов днищ резервуаров. При контроле данным способом, со стороны проверяемого участка сварного соединения, смоченного пенным индикаторным раствором, устанавливается вакуум-камера, в которой воздух становится разреженным и, благодаря образующемуся при этом перепаду давления, атмосферный воздух проникает через сквозные дефекты, образуя пузыри. Контроль проводят при температуре окружающего воздуха от +8ºС до +40ºС и относительной влажностью не более 80%.

Порядок проведения вакуумно-пузырькового метода:

• Удалить с поверхности брызги металла, ржавчину и другие загрязнения. Не допускается нанесение лакокрасочных покрытий до проведения контроля;
• Нанести на контролируемую поверхность пенообразующий пленочный состав (ППС);
• Установить поверх ППС вакуумную камеру и плотно прижать;
• Создать разрежение в вакуумной камере не ниже 0,08 МПа;
• Дать выдержку не менее 20 секунд;
• Провести осмотр участка контроля, находящегося под рамкой на наличие индикаций (пенного пузыря). Если имеются индикации, отметить их рядом с вакуумной камерой. Для этого необходимо от дефекта визуально провести перпендикулярную линию относительно сварного шва. После удаления камеры, разметка переносится на сварной шов;
• Произвести разгрузку вакуумной системы.

Установка для проведения контроля должна включать: форвакуумный насос, вакуум-ресивер, одну или набор вакуум-камер с трехходовыми кранами, вакуумметрами и осветительной арматурой, шланги.

Вакуумно-пузырьковый метод может применяться на объектах котлонадзора, системах газоснабжения, оборудованиях нефтяной и газовой промышленности, оборудованиях взрывопожароопасных и химически опасных производств.

Лаборатория СК «ОЛИМП» предлагает вам качественное выполнение работ по вакуумно-пузырьковому контролю компетентными специалистами.

Цель проведения неразрушающего контроля вакуумно-пузырьковым методом:

• Установить соответствие объекта обследования требованиям нормативно-технической документации.
• Дать качественную и количественную оценку поверхностных/подповерхностных дефектов, определив степень их потенциальной опасности.
• Повысить уровень безопасности эксплуатации оборудования на промышленных объектах, отнесенных к категории особо опасных.
• Обеспечить безопасную эксплуатацию ответственных трубопроводов и предотвратить вероятные аварии.
• Своевременно выявить недопустимые дефекты конструкций на различных стадиях строительства зданий и сооружений.

Передвижная лаборатория неразрушающего контроля «СК «ОЛИМП» – это:

• Гарантия точности результатов.
• Полный комплект поверенного оборудования, сертифицированных материалов, калиброванных контрольных образцов необходимых для выполнения всех измерений и испытаний методами неразрушающего контроля с помощью ультразвука в рамках области аттестации лаборатории. Средства измерения внесены в государственный реестр.
• Наработанный годами опыт решения нестандартных задач неразрушающего контроля.
• Компетентный персонал – сотрудники аттестованы на II и III уровень квалификации, стаж специалистов НК более 10 лет.
• Обширная база постоянных клиентов, каждому из которых предоставляется скидка при следующем обращении или заказе других услуг компании.

В нашем активе вся разрешительная документация

Получите консультацию технического специалиста лаборатории или оформите заявку на проведение вакуумно-пузырькового контроля.

• Отправьте сообщение на e-mail:[email protected]
• Позвоните по номерам телефонов 8, 8 (800) 707-72-31 или закажите обратный звонок.

Предварительное вакуумирование

Предварительное вакуумирование не устраняет полностью капиллярные силы в процессе насыщения пор жидкостью, так как граница раздела между насыщающей жидкостью и ее паром не исчезает. Капиллярные же силы в микронеоднородной пористой среде всегда могут быть причиной неполного насыщения ее жидкостью вследствие ущемления пузырьков газовой фазы в некоторых порах. Поэтому определение емкости пор, сообщающихся с поверхностью образца породы, методом насыщения сопряжено во многих случаях с известными трудностями. [2]

Предварительное вакуумирование имеет целью удалить из бака находящийся там воздух и проверить надежность вакуумных уплотнений. Это вакуумирование способствует удалению поверхностного увлажнения активной части трансформатора, а следовательно, и улучшению характеристик изоляции. [3]

Предварительное вакуумирование резиновых смесей в процессе формования в червячных машинах резко снижает порообразование и позволяет проводить вулканизацию изделий без давления. [5]

Началом предварительного вакуумирования следует считать момент достижения полного вакуума, допускаемого для данной конструкции трансформатора. [6]

Рекомендуется применять предварительное вакуумирование полостей сильфонов . В качестве эталонной обычно используют измеряемую жидкость, плотность которой равна нижнему пределу диапазона измерения преобразователя. [7]

В процессе предварительного вакуумирования выявляется качество сварных швов и уплотнений бака трансформатора, что позволяет своевременно устранить обнаруженные дефекты. На ликвидацию различных подсосов воздуха приходится затрачивать значительное время. Иногда нарушения уплотнений бывают настолько серьезными, что требуется частичная разборка трансформатора. [8]

Пуск насосов при предварительном вакуумировании всегда осуществляется при закрытой напорной задвижке или запертом обратном клапане, так как при этом необходимо создать камеру, не соединяющуюся с атмосферой. [9]

Через него производят также предварительное вакуумирование . [10]

Как показано в [425], предварительное вакуумирование изделий при повышенных температурах, на 10 — 20 QC превышающих верхний температурный предел работоспособности резины, увеличивает долговечность уплотнений на основе углеводородных резин с полисульфидной вулканизационной сеткой, но ухудшает работоспособность резин тиурамной вулканизации, повышает работоспособность уплотнений на основе силоксано-вых каучуков за счет удаления на них влаги. [11]

Для качественной заливки рекомендуется применять предварительное вакуумирование полостей сильфонов . В качестве эталонной обычно используют раствор измеряемой жидкости, плотность которого равна нижнему пределу диапазона измерения преобразователя. [12]

Способ пропитки под атмосферным давлением с предварительным вакуумированием основан на введении пропиточной жидкости в древесину под действием атмосферного давления, избыточного по отношению к давлению внутри древесины. [13]

Вакуумная заливка состоит из трех этапов: предварительное вакуумирование бака и активной части без масла; заливка маслом под вакуумом; вакуумирование трансформатора, залитого маслом. [15]

Герметичность шва

#1 Игорь 66

#2 svarnoi69

Популярное сообщение!
Игорь 66 , а давайте я предвосхищу вашу технологию, и с разгона предложу вариант минимум,в 5-10 раз дешевле.

молокоотсос для кормящих матерей

ну как вариант,еще возможно применение прибора для увеличения длины члена.

смазка сварочного шва раствором для мыльных пузырей.

• 10

• Наверх
• Вставить ник

#3 Менгон

«Кто раньше встал, того и сапоги»

• Наверх
• Вставить ник

#4 Svinovod

Ну что человека сразу заклевали. Игорь 66 , Вы бы изобразили схематично Вашу идею, какие-нибудь результаты испытаний опубликовали, а то действительно говорить не о чем: народ, вот, и стебётся.

. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.

• Наверх
• Вставить ник

#5 Игорь 66

• Наверх
• Вставить ник

#6 АВН

Как насчёт изготовления рамок с различными радиусами, не разоритесь на оснастке?

• Наверх
• Вставить ник

#7 Георгий 11

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

• Город: Орел

• Наверх
• Вставить ник

#8 Svinovod

Как насчёт изготовления рамок с различными радиусами, не разоритесь на оснастке?

Я об этом тоже подумал. Возможно, метод годится для протяжённых швов на плоских поверхностях. В любом случае, метод будет иметь ограниченное применение.

Кстати, а чем такой способ лучше, чем «опрессовать-и-обмылить»?

. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.

• Наверх
• Вставить ник

#9 Георгий 11

Просьба не хамить мне,а не то буду жмать кнопку жалоба

• Город: Орел

• Наверх
• Вставить ник

#10 АВН

для протяжённых швов на плоских поверхностях

• Наверх
• Вставить ник

#11 Svinovod

Я понял, имеются ввиду большие ёмкости( а что ещё нельзя опрессовать обычным способом. ). Собственно, я и написал:

метод годится для протяжённых швов на плоских поверхностях.

А с угловыми швами как быть(а их большинство)? Тут совсем другая нужна приспособа. В общем, ждём комментариев автора с примерами боевого применения. И ещё. Поверхность металла может быть шероховатой или просто плохо обработанной — будут проблемы с присасыванием. Пока мало что ясно.

. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.

• Наверх
• Вставить ник

#12 Svinovod

Вряд ли. Представьте себе танк, почти прямоугольной формы, с размерениями 12 000 mm x 12 000 mm x 12 000 mm. Что проще: промазать швы мелом и керосином (пенетрантом-проявителем) или просмотреть с вакуумным течеискателем?

Это да, но, например, в пищепроме такое вряд ли приемлемо. Идея имеет право жизнь, только реализации пока не видно.

. на реке ль, на озере, работал на бульдозере.

• Наверх
• Вставить ник

#13 Игорь 66

Прикрепленные изображения

Сообщение отредактировал Игорь 66: 21 Сентябрь 2015 15:01

• Наверх
• Вставить ник

#14 Менгон

Идея имеет право жизнь, только реализации пока не видно.

Идея стара и реализуется:

Рамки вакуумные

Вакуумные рамки

используются для контроля герметичности пузырьковым методом. Контроль позволяет выявить сквозные дефекты в сварных соединениях и основных изделий из стали и пластика. Рамки применяются для контроля таких объектов как — резервуары, котлы, трубопроводы, топливные баки, облицовки и прочие объекты с односторонним доступом.

Вакуумные рамки в комплекте с портативным вакуумным течеискателем ТВП-12 имеют свидетельство об испытании Головной материаловедческой организации ОАО «НИКИМТ-Атомстрой» о возможности применения при контроле трубопроводов атомных энергетических установок и объектов других отраслей промышленности. По результатам испытаний, чувствительность контроля с применением вакуумных рамок, соответствует IV классу герметичности согласно ПНАЭ Г-7-008-89 и ПНАЭ Г-7-019-89

Для испытания чувствительности контроля с использованием вакуумных рамок, может использоваться механическая регулируемая блок-течь БТ-1 «Эксперт».

В зависимости от формы контролируемых объектов могут быть использованы следующие стандартные виды вакуумных рамок :

Форма рамки
Размеры окна, ммФотоНазначение
Вакуумная рамка для контроля герметичности плоская 530х60
Контроль стыковых сварных швов и плоских поверхностей Рамка для контроля герметичности плоская-нахлест 530х60хh8 Контроль нахлесточных швов и поверхностей с перепадом высот 6-10мм Рамка вакуумная угловая 500х60 Контроль угловых (уторных) и тавровых сварных швов Рамка вакуумная угловая (внешняя) по заявке Контроль внешних угловых (уторных) сварных швов Вакуумная рамка треугольная 200х200х200 Контроль внутренних сварных углов образованных тремя плоскостями Вакуумная камера круглая Ø 240 Для контроля плоских, выпуклых и вогнутых поверхностей Вакуум камера прямоугольная 230х230 Для контроля плоских поверхностей Вакуумная рамка для контроля герметичности цилиндрическая Ø 100 Для наружного контроля трехгранных углов Вакуумная рамка для труб диаметром от 73,6мм до 1220,0мм Зависят от диаметра Контроль герметичности трубопроводов

Химический анализ металлов

Испытательная лаборатория ТОО «КазПромБезопасность ПВ» проводит химический и спектральный анализ металлопроката и металлических изделий, изготовленных из различных марок стали и сплавов.

С помощью современных приборов наша лаборатория имеет возможность:

— быстро и точно определить элементный состав металла (сплава);

— определить марку материала;

— провести входной контроль металлопродукции на соответствие материала НД.

Используются только аттестованные методы аналитического исследования в соответствии с государственными стандартами.

Основными преимуществами использования химического анализа является:

— количественное определение химических элементов (углерод, сера, фосфор);

— высокая точность измерений.

Основными преимуществами использования спектрального анализа является:

— неразрушающий метод контроля;

— возможность работы с образцами любых форм и размеров;

— минимальные требования к пробоподготовке.

Все исследования проводятся высококвалифицированными специалистами на аттестованном и поверенном оборудовании.

Магнитная дефектоскопия

Магнитная дефектоскопия является одним из методов неразрушающего контроля, применяемых для выявления дефектов в ферромагнитных материалах (никель, железо, кобальт и ряд сплавов на их основе).

Магнито-порошковый методом, выявляет такие дефекты как: несплавления, трещины, неметаллические включения, волосовины, флокены. Выявление дефектов возможно в случае, если они выходят на поверхность изделия или расположены на малой глубине (не более 2-3 мм). Магнитные методы основаны на излучении магнитных полей вокруг места контроля.

Контроль качества сварных соединений

На эксплуатационные параметры металлоконструкций влияет качество материала и сварочных швов. Чем ниже степень выполнения сварки, тем быстрее соединение истончится, и изделие выйдет из строя: сломается, начнёт протекать, обрушится. Слабое качество сварных соединений при монтаже трубопроводных магистралей может привести к возникновению аварийной ситуации и серьёзным финансовым убыткам для владельца.

Подходящим методом контроля качества сварных соединений на любом этапе производства или эксплуатации конструкции являются неразрушающие технологии. К ним относится визуальный осмотр. Слабое место данной методики заключается в том, что она предоставит данные только о внешнем состоянии рубца. Полноценно оценить состояние шва на всей его глубине и не нарушить его целостность позволяют современное оборудование и инструменты. Техническое оснащение, с которым работают наши эксперты, позволяет обнаружить даже микроскопические погрешности и дефекты внутри рубца.

Ультразвуковой (УК)

Данный метод широко применяется для контроля качества сварных соединений. Как следует из названия при контроле используется ультразвук—звуковая волна частотой выше 20 кГц (для контроля применяется от 200 кГц до 100 мГц). Ультразвук распространяется по изделию в виде волн, которые имеют физические параметры такие как:

• длину волны;
• период
• частоту.

Существует очень большое количество методов ультразвукового (акустического) контроля.

В рамках статьи подробно останавливаться на каждом не будем, а рассмотрим самый распространенный метод, который применяется на практике при контроле сварных соединений — ЭХО-метод.

Также очень важным параметрам является типы используемый волны.

Волны бывают следующих типов:

1. Поперечные (сдвиговые волны).
2. Продольные (сжимающие волны).
3. Поверхностные (Рэлея).
4. Волны Лэмба.
5. Волны Порхгаммера.

УЗК – контроль

Принцип использование ультразвукового контроля заключается в следующем — с помощью дефектоскопа создаётся ультразвуковые колебания, водимые в изделие. Ультразвук, распространяясь в изделии и доходя до дефекта отражается от него. Если дефекты отсутствуют, то звуковая волна отражается от донной поверхности. В зависимости от времени возврата и амплитуде сигнала можно определить глубину нахождение дефекта и оценить (сравнить с допустимыми) его размеры.

Предварительно настройку дефектоскопа выполняют по эталонным образцам (так называемым СОПам — стандартным образцам предприятия), на которых искусственно сделан максимально допустимый дефект. Если в процессе контроля обнаруживается сигнал больший чем тот который был настроен на СОПе, то изделия считают браком.

Для УЗК необходимо следующее оборудование:

1. дефектоскоп
2. Lemo кабель
3. пьезоэлектрический преобразователь (ПЭП)

ПЭПы различаются по:

• угу ввода — наклонные и прямые;
• по строению (конструкции) — совмещенные и разделено-совмещенные;
• по типу контакта с поверхностью — бесконтактные и контактные.

Наклонные ПЭПы применяют, когда нужно искать дефекты, которые находится не параллельно контролируемой поверхности.

В совмещённых ПЭПах используется один пьезоэлемент которые и генерирует, и принимает сигналы.

Для раздельно-совмещенных используется 2 различных пьезоэлемента, один из которых генерирует сигнал, а другой принимает. В этом случае увеличивается точность контроля.

УЗТ — ультразвуковая толщинометрия

Ультразвуковая толщинометрия используется чтобы определить толщину детали имея доступ с одной стороны. Её часто применяют при оценке остаточного ресурса, когда необходимо замерить толщину стенке и величину износа.

При УЗТ используются раздельно-совмещенный ПЭП Соединяемый лема кабелем со специальным прибором— толщиномером. Для проведения УЗТ необходимо установить скорость распространения звука в измеряемым материале. Настройку производит на образцах с известной толщиной из того же материала, который будет подвергаться контролю.

Сам процесс контроля схож с процессом УЗК только преобразователь данном случае не перемещают, а просто прижимают к поверхности в отдельные точки измерения и вращают на 10-15 градусов.

Полезная статья — Уроки сварки для начинающих

Возможно ли сэкономить на услугах лаборатории?

Ряд недопустимых дефектов можно определить самостоятельно, опираясь на стандарты, приведённые в РД 03-606-03. Основное положение для специалистов — «Инструкция по визуальному и измерительному контролю». Каждый центр строительных испытаний начинает проверочные работы с данного способа анализа состояния рубцов. Не прибегая к помощи специальных измерительных инструментов и приборов, вы можете обнаружить ряд поверхностных дефектов: нарушение геометрии шва, наличие пор, трещин, сколов. Чтобы предотвратить возникновение подобных нарушений, следует выдать сварщикам нормативные требования, чтобы они могли самостоятельно провести простейшую диагностику сварных соединений после завершения монтажных работ. Таким образом, получится избежать переплаты за дополнительные услуги.

В день проведения дефектоскопии сварных соединений вызовите бригаду сварщиков на объект, чтобы они смогли оперативно исправить обнаруженные погрешности. Пока эксперты проводят обследование других участков. Проведение повторного контроля в этот же день не потребует дополнительной оплаты за выезд сотрудников лаборатории на объект.

Можно самостоятельно подготовить объект к проведению проверочных работ:

• Зачистить рубец от влаги, ржавчины, застывших окалин, шлака с помощью болгарки или шлифовальной машинки, чтобы инспектор мог провести визуально-измерительный осмотр и капиллярное исследование структуры. При очистке не следует использовать жёсткие круги и срезать валик усиления сварочного шва.
• Перед проведением УЗ диагностики шов следует зачистить от застывших брызг металла, снять слой ржавчины, удалить изоляционное покрытие иили лакокрасочный слой. По ГОСТу шероховатость подготовленной поверхности должна соответствовать Rz 40 мкм. Необходимо обеспечить специалистам доступ по всей длине шва.
• Для обследования структуры сварного шва с помощью рентгенографического оборудования необходимо обеспечить 100% доступ к соединению с 2-х сторон, предоставить свободное от людей пространство для работы с рентгеном. Идеальный вариант – организация экспертизы во внерабочее время.

Для проведения проверочных работ предоставляйте максимальный объём конструкций. Таким образом, получится избежать дополнительных расходов, оплачивая минимальную стоимость выезда мобильной лаборатории на объект.

Большой объём обеспечивает рациональное распределение ресурсов лаборатории и позволяет снизить единичные расценки на проведение исследований методами неразрушающего контроля.

В ходе инспекции дефектоскописты лаборатории неразрушающего контроля сварных соединений «Архибилд» выявляют допустимые погрешности, вносят их в протокол исследования. Подобные дефекты не являются обоснованием для запрета на сдачу объекта. Они демонстрируют профессиональный уровень сварщиков и снижают эксплуатационные возможности изделия. В момент использования конструкция может подвергаться нагрузкам, вибрациям, неблагоприятным воздействиям окружающей среды, при наличии даже незначительных погрешностей, шов разрушается в разы быстрее.

Течеискание пузырьковым вакуумным способом (вакуумирование) (ПВТ)

Капиллярный контроль (ПВК)

6.2.9.1 ПВК проводится для выявления поверхностных дефектов сварных соединений и основного металла элементов конструкций резервуара.

Дефектоскопические материалы используются в виде наборов в аэрозольных упаковках согласно инструкциям по применению. Наборы должны включать:

— индикаторный пенетрант, характерный цветовой тон которого можно наблюдать в видимом излучении;

— очиститель объекта контроля от пенетранта;

— проявитель индикаторного следа дефекта.

Совместимость материалов в наборах обязательна. Составы набора не должны вызывать коррозию.

6.2.9.2 ПВК проводится в соответствии с ГОСТ 18442 (IV класс чувствительности), инструкцией по применению дефектоскопических материалов и включает в себя:

а) нанесение индикаторного пенетранта на контролируемую поверхность, которая включает сварной шов и основной металл на расстоянии большей из толщин контролируемых элементов в обе стороны от шва. Не допускается высыхания пенетранта на поверхности;

б) удаление индикаторного пенетранта;

в) нанесение и сушка проявителя. Не допускаются подтеки и наплывы проявителя. Сушку проявителя следует проводить за счет естественного испарения или обдувом подогретым воздухом с температурой плюс (60±10) °С;

г) осмотр контролируемой поверхности проводится через 20 мин после высыхания проявителя при освещенности не менее 350 Лк. При осмотре контролируемой поверхности применяются лупы от 2 х до 7 х кратного увеличения. В случае обнаружения индикаторного следа оценка выявленного дефекта производится с применением ВИК. Для этого производится разметка участка со следом и очистка поверхности, подлежащей контролю, от дефектоскопических материалов. ВИК проводится с применением луп и оптических средств измерений с десятикратным и более увеличением;

д) объем контроля понтонов из алюминиевых сплавов определяется по результатам ВИК, при этом должны быть проконтролированы все зоны понтона (швы и основной металл), на наружной поверхности которых обнаружено наличие нефти;

е) результаты ПВК оформляются в соответствии с приложением Э.

6.2.10.1 ПВТ применяется для выявления сквозных повреждений (нарушений герметичности) сварных соединений элементов конструкций резервуара в соответствии с ГОСТ 3242.

Для проведения течеискания ПВТ должны применяться вакуумные камеры, обеспечивающие создание вакуума не менее 0,08 МПа.

6.2.10.2 При проведении ПВТ в камере должен создаваться вакуум для сварных соединений с толщиной соединяемых элементов:

— не более 4 мм – не менее 0,067 МПа;

— более 4 мм – не менее 0,08 МПа.

6.2.10.3 Контроль проводится в соответствии с руководством по эксплуатации вакуумной камеры.

6.2.10.4 При течеискании должны применяться пенные индикаторы, обеспечивающие обнаружение течей при температуре проведения вакуумирования.

6.2.10.5 Нарушение герметичности определяется по появлению пузырей пенного индикатора.

6.2.10.6 ПВТ через покрытие особо усиленного типа не проводится. ПВТ на разрушенных покрытиях всех типов, не соответствующих требованиям РД-23.020.00-КТН-184-10, проводится после снятия остатков покрытия и зачистки конструкций до металла.

ПВТ через покрытия нормального и/или усиленного типа проводится по результатам ВИК.

6.2.10.7 Результаты ПВТ оформляются в соответствии с приложением Ю. К акту проведения ПВТ прилагаются эскизы конструкций резервуара с указанием координат расположения выявленных сквозных повреждений (нарушений герметичности).

Дата добавления: 2015-06-04 ; ; Нарушение авторских прав?

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет